ГР 24 -ТМ-Ф Тема 3. ТЕХНОЛОГІЯ ОЛІЙНО-ЖИРОВОГО ВИРОБНИЦТВА

 

Тема 3. ТЕХНОЛОГІЯ ОЛІЙНО-ЖИРОВОГО ВИРОБНИЦТВА

Характеристики сировини для виробництва олії та асортимент продукції

Основна олійна культура в Україні — соняшник. Його частка становить понад 75 % загального обсягу виробництва рослинної олії. Соняшник належить до ботанічної родини айстрових, квітки його зібрані в суцвіття типу кошика. Плід — сім'янка з крихкою оболон­кою, що не розкривається. Кращі сорти соняшника відзначаються високою врожайністю (35...40 ц/га) та олійністю (52...60 %). Вміст плодової оболонки та лушпина становить близько 20 %.

Бавовник — друга за значенням олійна культура в світі, що належить до родини мальвових. Квіти бавовника зібрані у суцвіття типу звивини і дозрівають неодночасно. Після збиран­ня бавовняного волокна та оброблення на бавовноочисних заво­дах на поверхні насінин залишається ще деяка кількість корот­кого бавовняного волокна-пуху та підпушку. У середньоволокнистих сортів воно досягає 8... 12, у тонковолокнистих — 4... 7 %. Олійність насіння — 22...24, лушпиння — 40...44 %.

Інші олійні культури переробляють у значно менших об­сягах. Найбільшу роль серед них відіграють льон, соя, рицина, ріпак, свіріпа, кунжут, арахис, гірчиця.

Льон — належить до родини льонових. Його суцвіття — типу китиці, плід — коробочка, що містить від однієї до десяти насінин. Врожайність — 7...10 ц/га, олійність — 46...48 %. Насіння льону надходить на перероблення без відокремлення насінної оболонки.

Соя — належить до родини бобових, квітки зібрані в суц­віття типу китиць, плоди-боби, містять від двох до п'яти насінин. Олійність соєвого насіння — 19...22, лушпиння — 5... 10 %.

Рицина — належить до родини молочайних, квітки її зібрані в суцвіття типу китиці, плід — коробочка. Олійність насіння рицини — 54...56, лушпиння — 22...25%.

Олію виробляють також із насіння гарбузів, свіріпи, то­матів, кісточок маслин, абрикосів, персиків, яблук, вишень, винограду, слив, із всіх видів горіхів, зародків кукурудзи, пше­ниці та інших зернових культур.

Останнім часом виготовляють олію із ріпака, який відріз­няється незначними затратами на його вирощування, стабільною врожайністю (1,5...2,0 т з 1 га), здатністю очищати грунт від збуд­ників хвороб, високою олійністю (45 %), широким ринком збуту, високою вартістю (260 дол. за 1 т), вмістом білка (ЗО %). Ріпакову олію за складом прирівнюють до маслинової (прованської). Перс­пективним є також одержання олії із сої, оскільки площі для ви­рощування якої постійно зростають.

Рослинні олії повинні відповідати вимогам стандартів. Так, соняшникова олія повинна відповідати вимогам ДСТУ, відповід­но до яких олія залежно від способу оброблення поділяється на види: рафінована, дезодорована та недезодорована; гід рятована вищого, першого та другого сортів; нерафінована — вищого, пер­шого та другого сортів. У торгову мережу та на підприємства хар­чування постачається рафінована дезодорована соняшникова олія.

Рафіновані олії, дезодоровані та недезодоровані, а також гідра- товані вищого та першого сортів, повинні бути прозорими і без оса­ду. Для гідратованої олії другого сорту та нерафінованої допускається слабке помутніння або 4сітка», спричинена присутністю в олії вос­ку та воскоподібних речовин. Рафінована дезодорована олія повин­на мати смак, позбавлений індивідуальності, і не мати запаху. Не­дезодорована олія та гідратована вищого та першого сортів повинні мати смак і запах, властиві для соняшникової олії, без сторонніх запахів, присмаку та гіркоти. Такі самі вимоги за запахом і смаком ставляться і до нерафінованої олії вищого та першого сортів. Олія другого сорту, гідратована і нерафінована, може мати трохи затх­лий запах та присмак легкої гіркоти. В рафінованій рослинній олії не повинно бути відстою, фосфоровмісних речовин та мила.

В оліях переважають ненасичені жирні кислоти (олеїно­ва, лінолінова, лінолева – 70-80 % та в меншій кількості -насичені (пальмітинова, стеаринова -близько 15-30 %).

 Технологічна схема виробництва олії

Виробництво олії складається з багатьох операцій, під час яких в олійній сировині відбуваються складні фізико-хімічні процеси. Принципову схему перероблення олійної сировини показано на рисунку.Окремі технологічні операції, зображені на схемі.

Насіння переважної кількості олійних рослин після зби­рання надходить з вологістю, що здебільшого перевищує при­пустимі значення для зберігання і технологічного перероблен­ня. Найбільш поширеним способом зниження вологості насіння є теплове сушіння, під час якого відбувається нагрівання насіння за допомогою сушильного агента (на шахтних та барабанних сушарках сумішшю повітря та димових газів). Для поліпшення роботи шахтних сушарок застосовують рециркуляційні спосо­би сушіння, комбіновані та з попереднім підігріванням зерна.

Шеретування насіння. Відокремлення оболонки від ядра складається з операції руйнування покривних оболонок насіння (шеретування) і нас­тупного розподілу одержаної суміші (шеретівки) на ядро та лушпиння провіюванням.

 

Схема перероблення олійної сировини

Відокремлення ядер. Розділення шеретівки на лушпиння та ядра ґрунтується на різниці в їх розмірах та аеродинамічних властивостях. Лушпиння значно більше за розмірами від ядра і чинить менший опір повітряному потокові. Спочатку одержу­ють фракції шеретівки, що містять у собі частинки лушпиння і ядер одного розміру, а потім у повітряному потоці кожну одер­жану фракцію розділяють на лушпиння та ядра, застосовуючи для цього аспіраційні віялки.

         Подрібнення насіння. Процес подрібнення ядра насіння впливає на вихід олії і продуктивність обладнання. Він спрямовується на подрібнення ядра насіння — максимально можливе руйнування структури клітин. Для цього використовують п'ятивальцьовий верстат. Ядро насіння соняшнику подрібнюється за чотири проходи через вальцьові верстати (рисунок. 2.1).

 

Рисунок 2.1.- П'ятивальцьовий верстат

 

Якість подрібнення ядра значно залежить від вологості насіння. Структура клітин ядра максимально руйнується при його вологості 5,5 — 6%.

Одержаний після подрібнення матеріал називають "м'яткою", яка характеризується дуже великою питомою поверхнею. Крім руй­нування клітинних оболонок, під час подрібнення порушується та­кож структура жировмісної частини клітини, значна частка жиру звільняється і адсорбується на поверхні частинок "м'ятки".

Добре подрібнена м'ятка повинна складатись з однорідних за розмірами частинок, не містити цілих незруйнованих клітин, вод­ночас вміст дуже дрібних(борошнистих) частинок в ній повинен бути невеликим. Для одержання м'ятки застосовують вальцьові верста­ти. Робочими органами верстата типу ВВ-5, який найбільш широко використовується, є п'ять пар вальців, розміщених одна над одною по вертикалі: верхні валки рифлені, інші — гладкі.

Вилучення олії. Вилучення олії з м'ятки здійснюється пресуванням або екстракцією, або найчастіше поєднанням цих двох способів.

Пресування. Олія, адсорбована у вигляді плівок на поверхні частинок подрібнених ядер, затримується значними поверхневими силами. Для ефективного відокремлення необхідно цей зв'язок по­слабити. Для цього використовують гідротермічне оброблення м'ятки, приготування мезги або прожарювання. Під час зволожування та наступного теплового оброблення м'ятки послаб­люється зв'язок ліпідів з нелішдною частинкою насіння, білками та вуглеводами і жир переходить у відносно вільний стан, його в'язкість помітно знижується. Потім м'ятку нагрівають до більш високої температури, її вологість при цьому зменшується і одночас­но відбувається часткова денатурація білків, яка змінює пластичні властивості м'ятки. Так, під дією вологи та теплоти м'ятка змінює свої фізико-хімічні властивості і перетворюється на мезгу.

У виробничих умовах процес приготування мезги скла­дається із таких операцій: зволоження м'ятки і підігрівання її до температури 60 °С (вологість м'ятки після зволоження для соняш­ників повинна бути не вищою 8...9 %); нагрівання до 105 °С та висушування м'ятки. Кінцева вологість готової мезги для соняш­ників становить 5... 6 %.

Вичавлювлюють олію на шнекових або інших пресах. Шне­ковий прес складається з живильника, розбірного ступеневого циліндра, ножів та шнекового вала. Стінки циліндра виготовлено із сталевих пластин, укладених в каркасі циліндра так, що між пластинами є вузькі щілини для виходу відпресованої олії. Шне­ковий вал складається з окремих гвинтових кілець, розділених по довжині проміжними циліндричними або конічними кільцями.

Преси глибокого вилучення олії мають значно меншу про­дуктивність — 18...30 т на добу, проте олійність макухи нижча — 4...7 %. Це досягається завдяки тривалішому перебуванню мезги в пресі — 220...225 с внаслідок сповільненого обертання шнека — 5... 18 хв та невеликої ширини вихідної кільцевої щілини. Товщина макухи-черепашки, що виходить з преса, — в межах 3...4 мм. В практиці застосовують шнек-преси однора­зового остаточного вичавлювання, які послідовно здійснюють попереднє та остаточне вичавлювання в одному агрегаті.

Спосіб екстрагування. Пресовим способом неможливо досяг­ти повного знежирення мезги. Єдиний спосіб, який дає можливість забезпечити повне вилучення олії, є екстракційний. Форпресову макуху перед надходженням на екстрагування піддають оброблен­ню з метою надання її структурі крупки, гранул або пелюстків, які забезпечують максимальне вилучення олії розчинниками.

Оброблення форпресової макухи проводять у такій послідов­ності: грубе подрібнення макухи, друге, більш тонке, подрібнення на валкових та інших дробарках, що дають макухову крупку. Перед отриманням пелюстків крупку зволожують і підігрівають для підви­щення пластичності, потім крупка надходить до плющильної вальцівки, на якій одержують макухову пелюстку завтовшки 0,25...0,5 мм. Одержання пелюстків можливе також під час прямого екстрагуван­ня з високоякісного насіння, наприклад сої, яке надходить на екст­рагування у вигляді так званої сирої пелюстки.

Як розчинник для екстрагування олії застосовують бен­зин марки А і Б і гексан. Бензин і гексан хімічно інертні і не кородують апаратуру, але вони пожежо- та вибухонебезпечні і токсичні. Тому робота екстракційних цехів суворо регламен­тується відповідними нормами та правилами.

Рослинну олію найчастіше екстрагують способом занурюван­ня матеріалу або ступеневим зрошуванням перемішуваного матері­алу розчинником. Інші способи екстрагування поширені менше.

У процесі екстрагування занурюванням олію із оліємате- ріалу вилучають проходженням її через потік розчинника в умо­вах протитечії, під час якого екстраговані розчинник і матеріал безперервно переміщуються один відносно одного.

Перевага екстрагування занурюванням полягає у високій швидкості екстрагування та невеликій тривалості процесу знежи­рювання, простоті конструкції екстракційного апарата, високому коефіцієнті використання його геометричного об'єму (до 98 %). За цього способу екстрагування виключена можливість утворення в апаратах вибухонебезпечних сумішей повітря та розчинника.

Недоліками екстрагування занурюванням є низька концен­трація остаточних міцел, високий вміст у них домішок, значні габа­рити екстракторів за висотою. За способом занурювання працює вертикальний шнековий екстрактор НД-1250 (модернізований).

Підчас екстрагування ступеневим зрошуванням безперер­вно переміщується тільки розчинник, а матеріал, який екстра­гують, залишається в спокої в одній і тій самій місткості, яка переміщується (ковші, камери тощо), або на рухомій стрічці.

Екстрагування олії способом ступеневого зрошування за­безпечує одержання міцел збільшеної концентрації, чистих за рахунок самофільтрування через шар екстрагованого матеріалу.

Незважаючи на деякі недоліки (значна тривалість екстра­гування, невисокий коефіцієнт використання геометричного об ему (не вище 45 %) апарата та можливість утворення вибухонебез­печних концентрацій суміші пари, розчинника та повітря всере­дині установки), екстрактори, що працюють за способом зрошу­вання, широко застосовуються не сучасних підприємствах.

Найдосконалішим вважають карусельний екстрактор, який складається з поділеного на 13 секцій ротора, за допомогою якого переміщується сировина. Днище секцій спільне, нерухоме, сітчас­те. Воно виготовлене з дроту, що утворює щілини 0,8 мм для про­ходження міцели. Для очищення міцели від твердих домішок (обо­в'язкова операція під час екстрагування за способом занурюван­ня) застосовують відстійники, гідроциклони та тканинні фільтри. Якщо вміст домішок невеликий (після екстрагування за способом зрошення), міцелу очищають, пропускаючи її через розчин елект­роліту (5 % -й розчин NaCl). Міцела, що виходить з екстрактора, містить від 10...15 до ЗО...35 % олії. Доки концентрація міцели невелика, відгонка розчинника зводиться до звичайного процесу випарювання. З підвищенням концентрації міцели температура її кипіння швидко зростає. Для прискорення процесу та зменшення температури застосовують відгонку розчинника під вакуумом, а також з гострою парою, яка подається в міцелу.

Рафінування олії

Очищення олії від супутніх речовин називається рафіну­ванням. Під час проведення рафінування необхідно не тільки вилучити небажані, але й зберегти всі цінні речовини, що містяться в жирі, не допустити їх втрат та розпаду.

Сучасні способи рафінування жирів та олії поділяють на фізичні (відстоювання, центрифугування, фільтрування), хімічні (гідратування, лужне рафінування) та фізико-хімічні (адсорбційне рафінування, дезодорування). Вибір способу рафі­нування залежить від складу та кількості домішок, їх властиво­стей та призначення олії. Здебільшого для повного очищення олії поєднують кілька способів.

Відстоювання. Тверді домішки (частинки мезги, шрот та макуха) вилучають з олії відстоюванням на механізованих гуще- пастках-відстійниках, за допомогою осаджувальних центрифуг безперервної дії, а також фільтруванням на рамних фільтрпресах.

Центрифугування. Для очищення олії від завислих домішок та води ефективним є спосіб центрифугування. Відрізняють роз­подільні центрифуги (використовуються для відокремлення олії від води) та такі, що використовуються для вилучення механічних до­мішок. У розподільному сепараторі початкова олія під тиском до 0,3 МПа надходить через порожнистий вал до робочого барабана, де під дією відцентрової сили відбувається розділяння на два потоки: важка рідина з осадом та жир. Осад накопичується біля внутрішніх стінок барабана, важка рідина переміщується вздовж нижньої по­верхні тарілок, виходить, а жир переміщується вздовж верхньої площини тарілок до центра барабана і виводиться.

Олію, що містить значну кількість домішок, очищують центрифугуванням за допомогою саморозвантажувальної центрифуги.

Фільтрування. Для вилучення осаду, що міститься в оліях, широко застосовують фільтрування на фільтрпресах. У процесі фільтрування рідина проходить через пшари фільтрувального ма­теріалу, а завислі частинки затримуються на поверхні матеріалу.

Хімічні способи рафінування застосовуються для виведен­ня вільних жирних кислот, фосфоліпідів, білків, слизу та дея­ких інших сполук.

Гідратування. Одним з найважливіших способів хімічно­го очищення жирів є гідратування (вилучення домішок за допо­могою води), що дає можливість виділити з олії речовини з гідро­фільними властивостями, в першу чергу фосфолшіди. Фосфоліпіди хоч і є цінними в харчуванні та біологічному відношенні сполуками, що мають антиокисні властивості, але під час збері­гання олії випадають у вигляді осаду, який легко розкладаєть­ся. Наявність їх в олії утруднює також проведення ряду техно­логічних операцій наступні переробки. Тому необхідно вилучи­ти їх із олії гідратуванням, а потім використати в харчових та кормових продуктах у вигляді самостійного продукту.

Під час гідратування олію обробляють водою в струменевому змішувачі типу ежектора, в якому забезпечується інтенсивне змішу­вання олії та води. Суміш олії та води (для соняшникової олії при температурі 45...60 °С) подають до коагулятора, де відбувається формуванння гідратаційного осаду у вигляді пластівців, який потім відокремлюється у відстійнику безперервної дії.

Гідратаційний осад з нижньої частини відстійника безперерв­но подається до ротаційно-плівкового апарата для сушіння. Осад рівно­мірно розподіляється за допомогою лопатей ротора по внутрішній поверхні апарата. Ротор обертається зі швидкістю 800 хв. Залишко­вий тиск в апараті 5,0...8,0 кПа. Температура осаду 60...70 °С, час висушування 2 хв. В цих умовах вологість гідратаційного осаду зни­жується від 35 до 2 %. Висушений фосфатидний концентрат пода­ють на фасування та пакування в металеві банки.

Гідратовану олію для зневоднення подають до сушильно-деаераційного апарата, де олію розсіюють за допомогою форсунок у ваку­умі. Волога випаровується, а краплини висушеної олії потрапляють на контактні поверхні, де вони додатково зневоднюються в тонкому прошарку. Початкова вологість олії 0,2, кінцева — 0,05 %, темпера­тура 85...90 °С. Залишковий тиск в апараті 2,7...5,3 кПа.

Гідратована соняшникова олія повинна бути також звільне­на від воску та воскоподібних речовин. Для цього олію виморо­жують, тобто охолоджують спочатку до 20, а потім до 10...12 °С направляють до експозитора — циліндричного апарата, оснаще­ного рамною мішалкою з уповільненим обертанням, де протягом 4 год відбувається кристалізація воску, розчиненого в олії. Одно­часно із олії вилучаються фосфоровмісні речовини (фосфоліпіди що не гідратуються), які під час гідратування не відокремились. Трохи підігріту олію (при температурі 18...20 °С) з експозиторів подають на рамні фільтрпреси. Така операція виведення воску та воскоподібних речовин із олії має назву виморожування.

Лужне рафінування. Для нейтралізації вільних жирних кислот олію обробляють лугами. Реакція проходить з утворен­ням нерозчинних у олії солей (мила). Вони випадають в осад, частково захоплюючи разом із собою різноманітні домішки: бар­вники, білки, слиз. Осади, утворені після лужного рафінуван­ня, називаються соапстоками.

Лужне рафінування супроводжується також частковим розпадом нейтрального жиру, що небажано, тому що зменшує вихід рафінованої олії. Швидкість рафінування, ефективність, утворення соапстоку, його структура та величина втрат нейт­рального жиру залежать від кислотності олії, характеру та кількості домішок, концентрації лугів, температури та умов проведення лужного рафінування.

Гідратована виморожена соняшникова олія надходить до нижньої частини нейтралізатора безперервної дії, заповненого розчином лугу. Тут за допомогою перфорованого розподільника олія у вигляді крапель діаметром 2 мм розподіляється в лужно­му розчині і повільно піднімається на його поверхню, оскільки густина олії менша, ніж густина водного розчину лугу. Завдяки належному розподілу олії у розчині лугу відбувається нейтра­лізація вільних жирних кислот.

З поверхні розчину лугу олію відводять до сушильно-деаераційного апарата. Заздалегідь її обробляють розчином лимон­ної кислоти для розкладу мила у змішувачі ежекційного типу або промивають водою.

Мильно-лужний розчин з нейтралізатора передається на ми­ловарний завод. Нейтралізатор заповнюють водним розчином лугу концентрацією 8... 15 г/л. Температура олії та розчину для більшості олій — 68...75 °С. Варіантом лужного рафінування є рафінування (нейтралізація) в міцелі, що застосовується для бавовняної олії.

Оптимальна концентрація міцели для рафінування — 35...45 %. Тому міцелу, що виходить з екстрактора з більш низькою концен­трацією, заздалегідь випаровують або додають олію попереднього пресування, одержану з цього самого насіння. Температура міце­ли під час надходження на рафінування повинна дорівнювати 20...22 °С. Міцела надходить до струменевого змішувача (турбулі- затора) для змішування з розчином лугу. Одержану суміш міцели, пластівців мила, фосфоліпідів та інших речовин підігрівають до 60... 70 °С та обробляють знесоленою водою для кращого вилучен­ня соапстоку з міцели у відстійниках безперервної дії. Звідси міце­ла надходить на перегонку розчинника в апарат екстракційного цеху. Одержану олію промивають водою (або розчином лимонної кислоти) і сушать у сушильно-деаераційному апараті.

Розчинник із соапстоку відганяють за дві стадії під вакуу­мом з обробленням гострою парою в апаратах колонного типу.

Адсорбційне рафінування (вибілювання олії). Після луж­ного рафінування колір олії погіршується, тому що оброблення лугом, а також часткова сорбція пігментів соапстоком знижують колір олії. Водночас такі жиророзчинні пігменти, як каротиноїди, хлорофіли значною мірою зберігаються і після нейтралізації олії.

Для вибілювання олії використовують активовану кислот­ним обробленням вибілювальну бентонітову глину, основними компонентами якої є алюмосилікати А1₂0₃ і Si0₂. До їх складу входять лужні та лужноземельні метали (3...10 %).

Процес вибілювання олії полягає у створенні суспензії олії та вибілювальної глини (для утворення суспензії використову­ють 1 /4 вибілюваної олії).

Остаточне вибілювання здійснюють в іншому апараті, де суміш суспензії і олії розсіюється за допомогою розсіювача. Суміш олії та суспензії надходить на фільтрування. Обігрівання ведуть глухою парою під вакуумом із залишковим тиском 3,9 кПа. Тривалість ос­таточного вибілювання — 30 хв. Олію з осаду, одержаного після фільтрування, відокремлюють обробленням осаду водяною парою

Дезодорування. Цей спосіб застосовується для вилучення речовин, що надають олії специфічного смаку та запаху: нена- сичених вуглеводнів, низькомолекулярних кислот, альдегідів кетонів, природних ефірних масел тощо. Частково ці сполуки виводяться з олії на попередніх етапах рафінування.

Дезодорування — це дистилювання зазначених сполук із олії водяною парою при високій температурі та низькому залишково­му тиску. Перед дезодоруванням олію рафінують лугом, вибілю­ють, підігрівають до 60 °С і подають до деаератора, де вона розсі­юється у вакуумі і підігрівається у плівці на поверхні змійовиків до оптимальної температури. Після деаератора олію підігрівають до 150...160 °С і подають до дезодоратора для усунення запахів.

Тривалість перебування олії в дезодораторі 25 хв. Залишко­вий тиск в дезодораторі — 50 Па, тиск водяної пари — 3...4 МПа.

Отже, в умовах глибокого вакууму, високої температури та борботування перегрітої водяної пари з олії вилучаються сполу­ки, які надають олії смаку та запаху, — відбувається дезодору­вання олії. Для запобігання окисненню олії в нижню секцію де­зодоратора вводять 20 % -й розчин цитринової кислоти. В разі зупинення дезодоратора (аварійне або для планового ремонту) всю систему заповнюють інертним газом. Дезодоровану олію охолод­жують і зберігають під вакуумом в атмосфері інертного газу.

Гідрогенізація жирів

Гідрогенізацією називають приєднання водню до ненасичених сполук, які містяться в залишках неорганічних кислот, що входять до складу ацилгліцеринів.

Процес йде вибірково (селективно): в першу чергу гідру­ються залишки жирних кислот, що містять більшу кількість сполук з подвійними зв'язками, за однакової ненасиченості, — що містять меншу кількість атомів вуглецю.

Гідрування жирів супроводжується процесом переетерифікації (обмін радикалів), а також веде до зниження вмісту в саломасі (затверділі жири) вітамінів А і Д, але практично не впливає на вміст вітаміну Б.

Серед різноманітних способів одержання водню найпошире­ніший електролітичний. Практично електролізу підлягають слабкі водяні розчини лугів та кислот. Процес здійснюють в апаратах, що називаються електролізерами, які дають можливість одержати найчистіший водень. Зберігають водень у газгольдерах.

Гідруванню підлягає тільки ретельно відрафінована олія. Процес гідрування починається з того, що на гідрогенізацію олія надходить до першого автоклава триавтоклавної батареї. Сюди ж подають каталізатор, розведений добре відрафінованою олією. Во­день надходить до автоклава через барботер.

Для виробництва харчового саломасу використовують свіжий водень (з газгольдерів), а для виробництва технічного — суміш свіжого та очищеного відпрацьованого (циркуляційного) водню. Температура олії під час гідрування для виробництва хар­чового саломасу — 210...230 °С, технічного — 240...250 °С. Кількість каталізатора, що додають до олії, становить від 0,5 до 2,0 кг нікелю на 1т олії. Тиск водню в автоклавах — 50...70 кПа.

Приблизно один раз на годину з автоклавів беруть проби саломасу для визначення його температури плавлення, яка за нормального перебігу процесу повинна дорівнювати, °С: при гідруванні соняш­никової олії в першому автоклаві 22...24, у другому — 26...29, в третьому — 31...33 (для виробництва харчового саломасу). У про­цесі виробництва технічного саломасу температура його плавлен­ня в автоклавах вища і становить від 22...36 до 45...48 °С.

Вимоги до якості

         Якість і склад олії значною мірою залежать від географічних районів, ґрунтово-кліматичних умов, сорту та агротехніки вирощування олійних культур.

         Можна визначити якість олії органолептично й інструментальними методами (кислотне і йодне числа, число омилення).

Якість олії характеризують її запах, колір і прозорість. Харчова олія повинна бути цілком прозорою, мати світло-жовтий колір та характерний запах. Однією з ознак якості олії є кількість відстою (нежирних домішок).

Число омилення — кількість міліграмів їдкого калію КОН, необхідна для нейтралізації вільних і зв'язаних з гліцерином жирних кислот, одержаних при омиленні 1 г жиру.

Кислотне число — кількість міліграмів їдкого калію КОН, необхідна для нейтралізації вільних жирних кислот, що містяться в 1 г жиру. Це важливий показник властивостей і стану жиру, оскільки може легко збільшуватися при зберіганні як жиру, так і багатих на жир харчових продуктів.

Йодне число — кількість грамів йоду, яка зв'язується із 100 г жиру. Воно дає змогу оцінити якість олії, придатність її для використання. Оскільки приєднання йоду відбувається у місці подвійних зв'язків у молекулах ненасичених жирних кислот, йодне числодає уявлення про вміст цих кислот у жирі. Чим вище йодне число, тим легше окислюється жир, тому він більш придатний для виготовлення лаків, фарб, оліфи і менш придатний для вживання в їжу.

За можливістю ненасичених жирних кислот швидко окислюватися визначають здатність олії до висихання. За цією ознакою олії поділяють на: швидковисихаючі, напіввисихаючі та невисихаючі. Швидковисихаючі олії — льяна, конопляна, йодне число яких 130 -295. До їх складу входять гліцерин, лінолева (50 — 60 %) та ліноленова (17 - 45 %) кислоти. Напіввисихаючі і слабковисихаючі — соняшникова, соєва, кукурудзяна з йодним числом від 85 до 130. У їх складі переважають гліцериди лінолевої (40 - 57 %) та олеїнової (28 - 50 %) кислот. Невисихаючі олії — арахісова, рицинова з йодним числом до 85. У них переважає олеїнова кислота (до 83 %).

Технологія виробництва маргаринів

           Історія походження маргарину досить довга і в деяких місцях трохи заплутана. Назва з'явилася в 1813 році, коли Мішель Ежен Шеврель відкрив "маргаринову кислоту". Існувала думка, що маргаринова кислота є однією з трьох жирних кислот (які в своїй комбінації формують більшість тваринних жирів), олеїнової кислотою або стеаринової (октадекановой) кислотою. У 1853 році німецький хімік Вільгельм Хайнц виявив, що ця "маргаринова кислота" насправді просто була сумішшю стеаринової (октадекановой) кислоти з раніше невідомою пальмітинової (гексадекановой) кислоти (сьогодні маргаринової кислотою називають одну з карбонових кислот.

У 1860-х французький імператор Наполеон III запропонував винагороду тому, хто зробить хороший замінник вершкового масла, орієнтований на споживання збройними силами і нижніми класами населення. Французький хімік Іполит Меже-Мур'є винайшов спосіб каталітичного затвердіння рідких жирів (рослинних жирів, або жирів морських тварин), і назвав отриманий продукт "олеомаргарін" (назва потім була скорочена до назви продукту "маргарин").

Слово маргарин тепер є загальним терміном для позначення будь-якого продукту із спектру широко схожих їстівних олій. Олеомаргарін також іноді скорочують до "олео".

Олеомаргарін отримували каталітичної гидрогенизацией очищеного рослинного масла, видаляючи незатверділу рідку фазу під тиском, з подальшим охолодженням і, отже, застигання продукту. Після додавання трібутіріна і води виходив дешевий і більш-менш смачний замінник масла.

Продаж маргарину під одним з його численних торгових назв незабаром перетворилася на великий бізнес, хоч це і відбулося пізніше ніж хотілося (незважаючи на те, що він розширив своє первинне виробництво з Франції до США в 1873 році, комерційний успіх цього підприємства був малий). До кінця десятиліття штучні харчові тверді масла продавалися вже як у старому, так і в новому світі.

Технологія виробництва маргарину

Виробництво брускових і м'яких маргаринів здійснюють безперервним або періодичним способом, що включає в себе наступні основні стадії:

• підготовка жирової сировини. Зберігання і темперування рафінованих дезодорованих масел і жирів;

• підготовка молока;

• підготовка емульгаторів та інших нежирової компонентів;

• приготування емульсії;

• отримання маргарину, переохолодження, кристалізація маргаринової емульсії. Механічна (пластична) обробка маргарину;

• розфасовка, упаковка, штабелювання готової продукції.

Процес отримання м'яких маргаринів здійснюють на лініях фірми "Джонсон", "Альфа-Лаваль", "Шредер" або "Корума".

Підготовка рослинних масел, жирів і вершкового масла. Рафіновані дезодоровані жири і масла зберігають у баках жиро-сховища окремо за видами не більше 24 ч. Температура зберігання твердих жирів і масел повинна бути на 5-10 ° С вище їх температури плавлення. Для запобігання окислення рафінованих дезодорованих масел і жирів рекомендується їх зберігати в атмосфері інертного газу - азоту або діоксиду вуглецю.

Вершкове масло звільняють від тари і завантажують у камеру з плавильним конусом. Температура розплавленого вершкового масла повинна бути в межах 40-45 ° С. Однорідність консистенції розплавленого масла підтримується за допомогою мішалки або насоса шляхом рециркуляції.

Підготовка емульгаторів. Для рівномірного розподілу і підвищення ефективності дії емульгаторів дистильовані моногліцериди розчиняють в рафінована дезодорована рослинному маслі в співвідношенні 1:10 при температурі 80-85 ° С. У цей же розчин при температурі 55-60 ° С додають м'які моногліцериди, після чого при необхідності вводять фосфатидний концентрат в кількості, яка передбачена рецептурами. Комплексний емульгатор, застосовуваний замість композиції моногліцеридів, розчиняють в рафінованої дезодорованої олії у співвідношенні 1:15 при температурі 65-75 ° С. Якщо використовують імпортний емульгатор, то його розчиняють у рафінованої дезодорованої олії у співвідношенні 1: 10 при температурі 48-55 оС.

Підготовка барвників, вітамінів, ароматизаторів. Для додання м'яким маргарину кольору застосовують масляні розчини натурального бета-каротину, виділеного з моркви, гарбуза, пальмової олії, мікробіологічного бета-каротину, барвників куркуми і насіння аннато. Барвники і вітаміни розводять у дезодорована рослинному маслі. Ароматизатори вводять безпосередньо в жирову або водно-молочну фази маргарину.

Підготовка молока і вторинних молочних продуктів. Молоко коров'яче цільне пастеризують, а потім охолоджують до температури 23-25 ​​° С.

Сквашування молока здійснюють біологічним шляхом або кислотної коагуляцією.

При використанні сухого молока його розбавляють водою з розрахунку отримання не менше 8,5% знежирених сухих речовин у готовому розчині.

При використанні вторинних молочних продуктів їх розчиняють при перемішуванні у воді в співвідношенні 1:3 - для сухої молочної сироватки; 1:6 - для сироваткових білкових концентратів (КСБ). Отримані розчини нагрівають до температури 85-90 ° С і 60-65 ° С відповідно, витримують протягом 30 хв, охолоджують і подають у витратні ємності на виробництво.

Підготовка лимонної кислоти і водорозчинних ароматизаторів. Лимонну кислоту використовують у вигляді 1-10%-ного водного розчину, в який одночасно вводять водорозчинні ароматизатори.

Підготовка солі, цукру, консервантів і крохмалю. Сіль використовують у вигляді насиченого розчину 24-26%-ної концентрації.

Цукор або підсолоджувачі використовують при виробництві десертних м'яких маргаринів у вигляді водного розчину 30%-ної концентрації.

Консерванти (бензойну, сорбінову кислоти, бензоат натрію) використовують в низькожирне м'яких маргаринах при введенні молока, особливо в літній період і при підвищених температурах зберігання. Консерванти розчиняють у воді в співвідношенні 1: 2.

Крохмаль спочатку розчиняють у холодній воді у співвідношенні 1: 2, потім заварюють гарячою водою до співвідношення 1: 20, витримують 30 хв, охолоджують і передають у видаткову ємність.

Приготування емульсії. Компоненти маргарину відповідно до рецептури змішують у вертикальному циліндричному змішувачі, в якому відбувається також попереднє емульгування. Усередині змішувача знаходиться гвинтова мішалка з частотою обертання 59,5 об. / хв. До корпусу змішувача прикріплені відбійники, які не дозволяють суміші закручуватися по ходу обертання. Змішувач оснащений водяною сорочкою. Продукт надходить через штуцер і виходить через спускний патрубок. Груба емульсія із змішувача надходить потім у емульгатор відцентрового типу, робочим органом якого є два обертових і два нерухомих диска, в простір між якими надходить емульсія. Диски обертаються зі швидкістю 1450 об. / хв., Забезпечуючи інтенсивне диспергування емульсії до розміру частинок діаметром 6-15 мкм.

Після емульгатора маргаринова емульсія, пройшовши через зрівняльний бак з насосом високого тиску, подається в Переохладітелі, який є одним з основних апаратів для отримання маргаринової продукції та забезпечує емульгування, охолодження і механічну обробку емульсії. Переохладітелі складається з декількох однакових циліндрів - теплообмінників, що працюють послідовно.

Блок циліндрів трисекційного Переохладітелі встановлений у верхній частині апарата, кожен з циліндрів являє собою теплообмінник типу "труба в трубі" з теплоізоляцією. Перша внутрішня труба є робочою камерою, в якій розташований порожнистий вал, куди подається гаряча вода для запобігання налипання маргаринової емульсії. На валу закріплені дванадцять ножів, вал обертається з частотою 500 об / хв. Простір між другою і першою трубою займає випарна камера для охолоджуючого агента - аміаку, який подається системою трубопроводів. Маргаринова емульсія, охолоджуючись, кристалізується на поверхні внутрішньої труби і знімається ножами. Температура емульсії на виході з третього циліндра 12-13 ° С.

Потім емульсія надходить у кристалізатор, де їй надаються необхідні кристалічна структура, необхідна твердість, однорідність і пластичність, необхідні при фасуванні маргарину. Основними вузлами кристалізатора є фільтр-гомогенізатор і три секції - конічна і дві циліндричні, в яких маргарин повільно рухається до конічної насадки і потім в фасувальний автомат. Компенсує пристрій забезпечує переривчасту подачу маргарину на фасування. Температура при цьому підвищується до 16-20 ° С за рахунок теплоти кристалізації.

При охолодженні маргаринової емульсії відбувається складний процес кристалізації і рекристалізації тригліцеридів жирової основи маргаринів, що визначає найважливіші якісні показники готової продукції - консистенцію, пластичність і температуру плавлення.

При досить високих температурах зміст твердої фази в жирових основах м'яких маргаринів невелика, і вони представляють собою суспензію твердих тригліцеридів у рідких. У міру зниження температури найменш розчинні високоплавкі тригліцериди починають виділятися з розплаву у вигляді кристалів і зміст твердої фази збільшується. При охолодженні маргаринової емульсії протікає складний процес кристалізації, в основі якого лежать явища поліморфізму, пов'язані з переходом менш стійких (метастабільних) низькоплавких кристалічних а-форм через проміжні ромбічні Р-форми до стійких (стабільним) високоплавкі кристалічним модифікаціям. У м'яких маргаринах кристали жиру зазвичай присутні в Р-формі. Перехід в Р-форму негативно впливає на структурно-реологічні властивості м'яких маргаринів через утворення великих кристалів з ​​більш щільною упаковкою молекул, з високими температурою плавлення і щільністю. Для забезпечення однорідної пластичної структури м'яких маргаринів емульсію після глибокого охолодження піддають інтенсивного перемішування і тривалої механічній обробці. Кристалізація маргаринової емульсії в поєднанні з механічною обробкою призводить до виникнення мелкодіспергірованних кристалів твердої фази, які утворюють в рідкій фазі коагуляційні структури. При цьому тверда і рідка фракції жирової основи м'яких маргаринів розподіляються рівномірно, і готовий продукт не втрачає плинності при наливі в коробочки з полімерних матеріалів, набуває пластичну консистенцію, що зберігається тривалий час при температурах 5-7 ° С. Порушення режимів кристалізації й охолодження призводить до пороків маргаринів, які неможливо усунути механічною обробкою.

Отриманий таким чином маргарин подається до балансової ємність розливально-пакувального агрегата, який дозує (150-500 г) і розфасовує маргарин в стаканчики з полімерних матеріалів (полістирол, поліпропілен), запаює металізованими кришечками.

Для виробництва низькожирне маргаринів необхідно більш сильне емульгування, яке досягається шляхом рециркуляції емульсії. Під час рециркуляції слід по можливості уникати потрапляння повітря в емульсію. При виробництві молочних низькожирне маргаринів слід особливу увагу приділити інтенсивності перемішування. У разі надмірного емульгування може відбутися реверсія фази і емульсія буде зруйнована. Крім цього, особлива увага приділяється правильності підбору складу жировий і водно-молочної фаз, кількості і типу емульгатора, суворого дотримання технологічного режиму. Технологія виробництва перед стадією фасування передбачає стадію декрісталлізаціі, необхідну для того, щоб низькожирне продукт на стадії фасування при розливі мав напіврідку пастоподібну консистенцію. Для цього застосовують декрісталлізатори, руйнують кристалічну структуру продукту з метою утворення мелкокристаллической структури і блискучої поверхні продукту.

Одним з поширених за кордоном способів виробництва низькожирне маргаринів є наступний: частина жиру емульгують з водною фазою, що залишилася частина перекрісталлізовивают при механічній обробці, охолоджують і змішують з емульсією, маргарин упаковують. Співвідношення емульгованих і неемульговані жиру 65: 35 або 35: 65. Емульсія містить 50-65% жиру. При температурі 17-23 ° С емульсію з величиною рН 4,4 змішують з жиром, попередньо 5-20% неемульговані жиру викристалізовується. Для цього жир охолоджують до 7-18 ° С в тонкому шарі на Переохладітелі. Перед упаковкою продукт гомогенізують.

Упаковка. маркування. зберігання маргарину

Маргарин виготовляють фасованим та нефасованих. Бутербродний маргарин для роздрібної торгівлі - фасованим.

Маргарин фасують: у вигляді брусків, загорнутих у пергамент, фольгу каптованого, масою нетто від 200 до 500 г; в стаканчики і коробки з полімерних матеріалів, масою нетто від 100 до 500 г.

Фасований маргарин упаковують в ящики дощаті, фанерні, картонні, з гофрованого картону .

Нефасований маргарин упаковують в ящики з гофрованого картону, картонні для вершкового масла, дощаті і фанерні, дерев'яні бочки, бочки фанерно-штамповані, барабани фанерні. Маса нетто маргарину у всіх пакувальних одиницях повинна бути однаковою: не більше 22 кг - у дощатих, фанерних і картонних ящиках; не більше 50 кг - в барабанах і бочках. Допустимі відхилення маси нетто пакувальної одиниці маргарину складають (у%), не більше: від 100 до 250 г включно - ± 1,5; понад 250 до 10 000 г включно - ± 1,0; понад 10 000 до 100 000 м включно - ± 0,5.

Ящики, барабани і бочки, в які пакують нефасований маргарин, повинні бути вистелені пергаментом, підпергамент або полімерною плівкою (полівінілхлоридної, поліетилен-целофановій, поліетиленової).

Маркування маргарину проводиться відповідно до ГОСР Р 51074-97 (с. 377). Додатково вказуються сорт, дата виготовлення та умови зберігання маргарину.

Маргарин повинен зберігатися в складських охолоджуваних приміщеннях або холодильниках при температурі повітря від -20 до 15 ° С при постійній циркуляції повітря. Не допускається зберігання маргарину з продуктами, які мають різкий специфічний запах. Гарантійний термін зберігання нефасованого маргарину при температурі від -20 до - 10 ° С складає 90 добу, від -9 до 0 о С - 75 діб, від 0 до 4 ° С - 60 діб, від 5 до 10 ° С - 45 діб; фасованого в пергамент - 60, 45, 35, 20 діб відповідно; фасованого в кашовану фольгу - 75, 60, 45, 30 добу відповідно. Маргарин Домашній, Вершковий, Новий, Росинка зберігають при температурі від -20 до 10 "С не більше 90 на добу. Наливний м'який маргарин у стаканчиках або коробочках із ПВХ при температурі від 0 до 10 ° С можна зберігати не більше 75 діб. Гарантійний термін зберігання маргарину з консервантами збільшується при температурі зберігання від 5 до 15 ° С на 10 днів                   

                  

Пороки смаку і запаху маргарину

• Слабкий аромат, порожній невиражений смак - при виробництві використовували погано сквашене молоко.

• Нечисті, слабко виражені важко визначувані присмаки - в рецептурі присутні погані ароматизатори або погано дезодоровані жири.

• Зайве кислий смак - із-за використовуваної молока з підвищеною кислотністю.

• Салістий, сальний смак - виникає під дією світла або потрапляння в маргарин яловичого і баранячого сала.

• Стеариновий присмак, олеістий присмак - від погано продезодорірованних масел.

• Сирний, сирний присмак - при сквашивании молока використовували недостатньо чисті культури молочнокислих бактерій.

• Металевий присмак - утворюється від тари або як результат життєдіяльності бактерій.

• Присмак оліфи - при виробництві маргаринів використовували масло, що зберігалося тривалий час при підвищених температурах.

• Рибний присмак - викликаний розпадом фосфатидів.

• Мильно-лужний присмак - від жирів зі слідами мила.

Пороки консистенції маргарину

• Виділення вологи - частий порок маргаринів зниженої жирності при використанні його як бутербродного. На поверхні маргарину при намазуванні утворюється "сльоза". Існує кілька причин її утворення. Це може бути пов'язано з недостатньою інтенсивністю емульгування або занадто високою швидкістю введення водної фази в жирову. Часто освіту "сльози" пов'язане з недостатньою кількістю емульгатора в рецептурі маргарину або його неправильним вибором. Також викликати цей дефект може неоптимальна (занадто висока або низька) температура емульсії.

• крупинчаста, зерниста структура - утворюється при виробленні високожирних маргаринів з використанням в жировій основі тільки соняшникової або ріпакової олій і саломас. Цей порок пов'язаний з тим, що для даного виду жирів характерна здатність кристалізуватися в Р-формі, що має високу температуру плавлення і великі розміри кристалів в порівнянні з Р-формою. Для підвищення стабільності кристалічної структури маргарину необхідно вводити в рецептуру пальмова або соєве масло.

• Виділення рідкого масла - порок наливних, бутербродних маргаринів з великим вмістом в рецептурі рідких рослинних олій, який утворюється при різких коливаннях температури в процесі їх зберігання і транспортування.

Пороки кольору і зовнішнього вигляду маргарину

• Плямистість, мармуровість, смугастість - викликані нерівномірним охолодженням емульсії або оплавленням частини маргарину в процесі упаковки.

• Блідий колір - виходить при поганій якості або малій дозі барвника.

• Сіруватий, буруватий колір - результат використання погано вибіленого жиру або незадовільною забарвлення маргаринів.

• штафф - освіта вища інтенсивного забарвлення поверхні маргарину при зберіганні. Штафф має кілька причин для освіти. З одного боку, на поверхні маргарину відбувається більш інтенсивне випаровування вологи, а з іншого - при зіткненні з повітрям відбувається процес окислення жирів. Особливо інтенсивно цей процес протікає на поверхні маргаринів, що мають у своєму складі значну кількість рідких масел з високим вмістом ненасичених жирних кислот. Швидкість протікання цього процесу збільшується під впливом світла.

• Розбризкування при смаженні, погане збивання і низька пластичність маргарину для шарування (обумовлена ​​наявністю в рецептурі в якості емульгатора тільки одних моногліцеридів).

• Погане збивання - порок, яка у маргаринах для збивних виробів (печива типу "курабье" або кексів), викликаний нестачею або відсутністю в рецептурі жирів лауринової групи (кокосової або пальмоядрової масла).

• Низька пластичність, незадовільний шарування і підйом випечних виробів залежить від складу жирової основи і використовуваного емульгатора в маргаринах для листкового тіста. Жирова основа повинна містити великі кількості жирів, кристалізуються в (3-формі, таких як пальмова олія і пальмовий стеарин, а до складу емульгаторів необхідно вводити лецитин (0,8%). На пластичності готового маргарину позитивно позначається інтенсивна механічна обробка на початковій стадії кристалізації . Готовий маргарин повинен бути витриманий в протягом 3-4 діб. при 18-20 ° С для завершення кристалізації. Крім перерахованих вище вад в процесі зберігання маргарини піддаються мікробіологічної псування. Внаслідок цього підвищується їх кислотність, вони набувають присмак кислого молока, на поверхні може з'явитися цвіль. Для запобігання цьому явищу в маргарини вводяться консерванти - сорбат калію, бензоат натрію, і рН водно-молочної фази підтримують не вище 4,5.

Класифікація та асортимент маргарину

В основі класифікації маргарину лежать такі ознаки:

призначення - згідно з ГОСТ 240-85 маргарин ділять на бутербродний, столовий, для промислової переробки;

якість - згідно з ГОСТ 240-85 столовий маргарин (Вершковий, Молочний, Новий, Веселка, Сонячний, Ера) поділяють на вищий і 1-й сорти;

консистенція - твердий брусковий, м'який наливної, взбівной;

масова частка жиру - високожирний (80-82%), із зниженою жирністю (65-72%), низькокалорійний (40-60%). До низькокалорійному маргарину відносяться також пасти-спреди і халварін.

Вітчизняний маргарин. В останні роки асортимент маргарину, що випускається вітчизняною промисловістю, значно розширився. У торгову мережу надходить високожирний маргарин, виготовлений за ГОСТ 240-85, маргарин із зниженою жирністю і низькокалорійний наливної, що виробляються з різних технічних умов, розроблених та затверджених в установленому порядку.

Брусковий маргарин. До високожирних маргарину відносяться Любительський підвищеним вмістом кухонної солі (1,0-1,2%);

Вершковий, що містить вершкове масло, і Молочний, що містить 10% кокосової олії та 14,7% молока, з масовою часткою жиру 82%; масло Атланта (80%) з гідровані риб'ячим жиром.

До маргарину зі зниженою жирністю відносяться Іркутський, що містить вершкове масло; Веселка з додаванням фосфатидів і вітаміну А, безмолочні Росіянка з додаванням вітаміну А з масовою часткою жиру 75%; Сонячний з додаванням фосфатидів, з масовою часткою жиру 72%, Вершковий волгоградський, що містить 10 % вершкового масла з масовою часткою жиру 67%; Вершковий ароматний і Вершковий новий, містять також 10% вершкового масла з масовою часткою жиру 65%.

До низькокалорійному маргарину відносяться Сибірський, Цитрусовий і безмолочні Домашній, Росинка, Волга з масовою часткою жиру 60%, а також Шоколадний вершковий з вмістом 18% цукру і 2,5% какао-порошку з масовою часткою жиру 62%.

Наливний маргарин. До високожирних (82%) маргарину відноситься Сонечко з фосфатидного концентрату і вітаміном А.

Маргарин зі зниженою жирністю - Масло до сніданку, що містить 40% вершкового масла, з масовою часткою жиру 72%.

До низькокалорійному маргарину відносяться Столичний, який буває молочний і безмолочні, з додаванням 10% кокосової олії, фосфатидного концентрату, вітамінів А і Е; Десертний з вмістом 10% цукру, 2,5% какао-порошку, білкового сироваткового концентрату і ваніліну; Вершковий з масовою часткою жиру 60%, а також безмолочні Ранок з додаванням вітаміну А.

Виробляють також маргарин рідкий для хлібопекарської промисловості і рідкий молочний для кондитерської промисловості з масовою часткою жиру 82%, без додавання повареної солі і безмолочні з масовою часткою жиру 82,5%.

Імпортний маргарин. В даний час на вітчизняному ринку представлений широкий асортимент імпортного виробництва: високожирний брусковий, розфасований в пергамент, кашовану фольгу, масою нетто 250, 400, 500 г; низькокалорійний брусковий і наливної в полімерних баночках і стаканчиках, масою нетто 200, 250, 400 і 500 р. Як правило, однойменний маргарин виробляють як брусковим, так і наливним.

Серед низькокалорійного маргарину найбільш широко представлений халварін. Технологія і назва запатентовані в Нідерландах, але в даний час його широко виробляють у всьому світі. Халварін представляє собою високопластичних, тонкодисперсний продукт з температурою плавлення жирової основи близько 30 ° С.

Особливістю імпортного маргарину є те, що він, як правило, вітамінізовані жиророзчинними вітамінами A, D, Е.

З Фінляндії надходить маргарин Voimix, Finea, Rama (наливний), Masmix, що містять вершкове масло, з масовою часткою жиру 60%.

Нідерланди поставляють велику групу халварінов: Summer, Linco, Frany, RilantO; Topper. Вони бувають як брускові з масовою часткою жиру 70%, так і наливні з масовою часткою жиру 40%.

Зі Швеції надходить брусковий маргарин Hashalls Buttermix з масовою часткою жиру 82% і Hashalls eve з масовою часткою 80%.

Маргарин AUround Buttermix з масовою часткою жиру 60% і Долина Сканді з масовою часткою жиру 60 і 80% виробляють брусковим і наливним. У його рецептуру входять вершкове масло і сквашене молоко.

З Данії надходять низькокалорійні халваріни з масовою часткою жиру 40%; Nille, що містить гідрований риб'ячий жир, і Mira на основі рослинних олій.

Німеччина поставляє наливний маргарин Rama, а Голландія - брусковий Rama з масовою часткою жиру 70%, що містить вершкове масло і молочну сироватку.

Маргарин - це високоякісний жир на основі рослинних олій і тваринних жирів у натуральному та переробленому вигляді з додаванням різних компонентів.

Маргарин є високодисперсних емульсію жиру і води, що поряд з високою температурою плавлення визначає його високу засвоюваність - 94%. Біологічна цінність обумовлюється вмістом поліненасичених жирних кислот, фосфатидів, вітамінів.

Відповідно до вимог фізіологів добове споживання жирів має становити 95-100 м. При цьому повинно бути наступне співвідношення жирних кислот: поліненасичені - 20-30%, мононенасичені - 40-50%, насичені - 20-30%. Слід зазначити, що жоден з природних жирів не відповідає зазначеним нормам. Так, це співвідношення таке (у%): у соняшниковій олії - 65: 25: 10; у вершковому маслі - 5: 40: 55;. у свинячому жирі - 10: 50: 40; в риб'ячому жирі - 30: 50: 20. Крім того, у вершковому маслі і тваринних жирах міститься холестерин, у рослинних оліях відсутні вітаміни А і D, жири риб легко окислюються і нестійкі при зберіганні.

Маргарин є продуктом із заданими властивостями. Технологія виробництва маргарину дозволяє змінити рецептуру відповідно до вимог фізіологів. Для різних вікових груп, профілактичного та дієтичного харчування можуть бути підібрані різні склади маргарину з вмістом 40-60% лінолевої кислоти, з введенням біологічно активних речовин та інших

 

                       Питання для контролю знань:

Яка засвоюваність тваринних топлених жирів?

Що являється сировиною для одержання тваринних топлених жирів?

Які способи витоплювання тваринних топлених жирів ви знаєте?

Які види тваринних топлених жирів ви знаєте?

Які з тваринних топлених жирів поділяються по якості на товарні сорти?

Яку консистенцію має збірний жир?

Що вказують при маркуванні фасованих тваринних топлених жирів?

Які дефекти тваринних топлених жирів ви знаєте?

Які умови і терміни зберігання тваринних топлених жирів?

Тести

1. Яка температура топлення баранячого жиру?	1. 51-55°С 2. 25-30°С 3. 33-46°С 4. 60-70°С
2. Яка температура топлення свинячого жиру?	1. 17-30°С 2. 33-46°С 3. 50-60°С 4. 20-30°С
3. Назвіть жир-сирець, що відноситься до першої групи.	1. Сальник 2. Жир шлунка 3. Жир кишечнику 4. Жирові обрізки
4. Яка консистенція курдючного жиру?	1. Щільна 2. Рідка 3. Мазеподібна 4. Зерниста
5. При якій температурі свинячий жир зберігається 1 місяць?	1. Від 8 до 20°С 2. Від 0 до 6°С 3. Від 0 до -10°С 4. Від -10 до - 20°С

 

                                Питання для контролю знань:

1.    Чим пояснюється харчова і біологічна цінність маргарину?

2.    Як одержують саломас?

3.    Які емульгатори використовують у маргариновому виробництві?

4.    На які групи класифікують маргарин?

5.    Які неприпустимі дефекти маргарину ви знаєте?

6.    Які умови і строки зберігання маргарину?

                                                              Тести

1. Як називається процес одержання саломасу?	1. Рафінування 2. Гідрогенізація 3. Гідратація 4. Дезодорація
2. Яку температуру топлення має маргарин?	1. 50-60°С 2. 10-20°С 3. 27-34°С 4. 40-50°С
3. До якої групи відноситься маргарин „Молочний”?	1. Бутербродні м'які 2. Бутербродні брускові 3. Для промислової переробки 4. Столові
4. Який термін зберігання фасованого маргарину в пергаменті при температурі від 0 до 4°С?	1.60 днів 2.20 днів 3.35 днів 4.15 днів
5. На скільки днів збільшиться термін зберігання маргарину з консервантами при температурі зберігання від 5 до 15°С?	1. На 10 днів 2. На 5 днів 3. На 20 днів 4. На 30 днів