Будова ЕО: ГР 24- ГМ- Ф Тема 2. ТЕХНОЛОГІЯ ЦУКРОВОГО ВИРОБНИЦТВА

Тема 2. ТЕХНОЛОГІЯ ЦУКРОВОГО ВИРОБНИЦТВА

Цукор-пісок

Сировина. Основною сировиною для виробництва цукру-піску є цукровий буряк та цукор-сирець із цукрової тростини.

Приймання цукрового буряка, відбір зразків, визначення забрудненості і цукристості проводять відповідно до вимог ГОСТ 17421-82

"Буряк цукровий для промислової переробки. Вимоги при заготівлях", договорів, інструкції з приймання, зберігання і обліку цукрового буряка.

Коренеплоди кондиційного цукрового буряка повинні відповідати наступним вимогам:

- фізичний стан - коренеплоди, що не втратили тургору;

- квіткові коренеплоди, % - не більше 1;

- зів'ялі коренеплоди, % - не більше 5

- коренеплоди зі значними механічними пошкодженнями, % - не більше 12;

- зелена маса, % - не більше 3;

- вміст муміфікованих, підморожених, гнилих коренеплодів - не допускається.

Партію буряків оглядають, ділять за категоріями, зважують разом з транспортом. Проводиться визначення загальної забрудненості, а потім -цукристості.

Після проведення технологічної оцінки цукрового буряка, він надходить на зберігання. Коренеплоди укладають в кагати на заздалегідь підготовленому кагатному полі. Коренеплоди цукрового буряка - живі організми, в яких протікають процеси дихання, а при неправильному зберіганні може відбуватися проростання і загнивання коренеплодів.

Мінімальні втрати сировини забезпечуються зберіганням її на комплексних гідромеханізованих складах. Гідромеханізовані склади з твердим покриттям, обладнані системою гідроподачі і вентилювання, дозволяють не лише скоротити втрати цукрової маси і цукру, але і значно підвищити ефективність використання всього комплексу технічних засобів і операцій під час розвантаження, складування, зберігання і подачі буряка в переробку. Механізовані способи обробки і збирання цукрового буряка призвели до того, що значно збільшилася його забрудненість. В партії буряків, що надходять на переробку, міститься земля, трав'янисті домішки, бадилля, буряковий бій, які, потрапляючи в кагат, ущільнюють його простір, погіршують аерацію. Крім того, пошкоджені коренеплоди легко уражуються мікроорганізмами, що є причиною масового гниття сировини. Один з радикальних засобів зниження забрудненості - гідравлічний спосіб очищення коренеплодів і подальше їх зберігання в митому вигляді. Добрі результати забезпечує установка на бурто укладальній машині пристрою для видування бур'янів, бадилля і соломи.

Підготовка сировини. Буряк, що надходить на завод, накопичується в залізобетонній ємності, розташованій поряд з головним корпусом заводу. Головний гідротранспортер розділений на дві ділянки: нижню і верхню. На початку нижньої ділянки, що заглиблена в землю, встановлюють вловлювач для піску. Після видалення піску буряк разом з водою проходить через вловлювачі соломи, гички і каміння. Очищена сировина спеціальним насосом подається в жолоб верхньої ділянки гідротранспортеру. У верхньому гідротранс-портері суміш буряків з водою додатково очищається від домішок.

Схема виробництва цукру-піску

Миття буряків. При ручному збиранні грунт, що залишається на коренеплодах, складає 1-3 % від маси партії буряків, при механізованому збиранні комбайном - 10-12 %.Перевага бурякомийок барабанного типу полягає в тому, що їх ефективність вища при очищенні дуже забруднених буряків, постійно відділяються домішки, низький відсоток пошкоджених буряків. Після барабану буряк піднімається в обполіскувач. З нього буряк надходить двома шнеками. Внизу обполіскувача є каменевловлювач. Легкі домішки відділяються ситовим транспортером. Після обполіскувача буряк додатково очищається в гідрокаменепісковловлювачі. Після барабанної бурякомойки і обполіскувача буряк надходить в приймальну ємність другої бурякомийки, яка складається з відділення з низьким рівнем води і відділення з високим рівнем води. У першій частині відділення з низьким рівнем води відбувається інтенсивне механічне видалення поверхневих забруднень буряка при нестачі води, а в другій частині цього відділення буряк частково відмивається за наявності незначного об'єму води. У другому відділенні за наявності надлишку води завершується відмивання буряка і відділення домішок. Чистий буряк виводиться шнековими конвеєрами, у верхній частині яких встановлено форсунки для подачі чистої хлорованої води для обполіскування буряка. Втрати цукру в транспортерно-мийній воді залежать від якості буряка і пори року.

Нарізання буряка на стружку. Відмитий буряк із бурякомийки елеватором, після якого встановлений контрольний стрічковий транспортер з підвісним електромагнітним сепаратором, направляють в бункер до бурякорізок.Для повного вилучення цукру з буряка за допомогою дифузійного способу, коренеплоди необхідно нарізати на стружку. Процес отримання стружки з буряків здійснюється на бурякорізках за допомогою дифузійних ножів, встановлених в спеціальні рамки. Продуктивність дифузійної установки і вміст цукру в обезцукреній стружці залежать від якості стружки. Бурякова стружка може мати вигляд жолобків або пластинок залежно від типу дифузійного апарату. Дуже тонка стружка небажана, оскільки вона деформується, збивається в грудки і погіршує циркуляцію соку в дифузійних установках.

Одержання дифузійного соку. Дифузією називається вилучення інгредієнтів зі складної за своїм складом речовини за допомогою розчинника. У механізованих дифузійних апаратах безперервної дії бурякова стружка і дифузійний сік знаходяться в безперервному протитечійному русі. Найважливіша вимога до дифузійних апаратів - сурове дотримання принципу протитечії соку і стружки при рівномірному заповненні всього апарату. Відмінна робота дифузійного апарату можлива тільки зі стружкою високої якості. Якщо в апараті є транспортуючі пристрої, то стружка під час процесу не повинна перемішуватися, а лише переміщуватися. Для отримання дифузійного соку високої якості в апараті слід підтримувати певну температуру, а тривалість дифундування повинна бути оптимальною. Так, тривалість дифундування в апаратах безперервної дії при використанні грубої стружки складає 70-80 хв, а температура, при якій відбувається дифузія, не повинна перевищувати 75°С, оскільки при її підвищенні стружка дуже розварюватиметься і забиватиме поверхню сит. Стружка надходить в головну частину дифузійного апарату і рухається до хвостової його частини, віддаючи сахарозу рухомому назустріч розчиннику. У хвостовій частині апарату знаходиться стружка з незначною кількістю сахарози, але оскільки сюди надходить чиста вода, то дифузія продовжується. Дифузійний процес необхідно здійснювати за відсутності повітря, оскільки при доступі повітря дифузійний сік піниться, в ньому швидко розвиваються мікроорганізми, які викликають корозію стінок апарату. Втрати цукру в процесі дифузії не повинні перевищувати встановлених норм, а втрати тепла повинні бути мінімальними. Дифузійні апарати не повинні бути складними в обслуговуванні і ремонті.

Очищення дифузійного соку. Мета даної операції - збільшити вихід товарного цукру і зменшити його втрати. Отриманий дифузійний сік містить 15-16 % сухих речовин, з них 14-15 % сахарози і близько 2 % нецукрів. До числа розчинних нецукрів входять розчинні білки, амінокислоти, редукуючі цукри, пектинові речовини, слабкі азотисті основи, солі органічних і неорганічних кислот, а також пластівці коагульованого білка і мезга. Він має кислу реакцію (рН 6,0-6,5), дуже темний, майже чорний колір і сильно піниться. Всі нецукри затримують кристалізацію сахарози, збільшуючи втрати цукру з мелясою. Для їх видалення проводять очищення дифузійного соку вапном (дефекацію) з подальшим видаленням його надлишку діоксидом вуглецю (сатурація). Для освітлення соку проводять сульфітацію (обробку діоксидом сірки)

Основна дефекація дифузійного соку. Цю дефекацію проводять відразу ж після переддефекапії без попереднього фільтрування або підігріву соку. Основні процеси, що відбуваються при основній дефекації: розкладання деяких органічних нецукрів соку (амідів кислот, солей амонію, редукуючих речовин), а також омилення жирів, доосаджування аніонів кислот.

При омиленні жирів утворюється мило, яке випадає в осад, і гліцерин. Пектинові речовини розкладаються з утворенням метилового спирту, оцтової і полігалактуронової кислот. Метиловий спирт при подальшому випаровуванні соку випаровується, оцтова кислота утворює водорозчинну оцтовокальцієву сіль, а полігалак-туроновая кислота - слизистий осад - пектат кальцію, який важко відфільтровується.

Сатурація дифузійного соку (обробка цукрових розчинів діокси-дом вуглецю. Під сатурацією розуміють обробку соку сатураційним газом, що містить 30-34 % діоксиду вуглецю. Сатурацію проводять в дві стадії (I і II сатурації) з обов'язковим відділенням осаду нецукрів. Дифузійний сік з температурою 80-85 С надходить відразу ж після дефекації в безперервно діючий сатуратор, який має форму циліндру з конічним днищем і розширеною верхньою частиною. Сатураційний газ подається в нижню частину сатуратора. Дефекований сік надходить зверху на конічну тарілку назустріч потоку газу.

Сульфітація соку (обробка цукрових розчинів діоксидом сірки). Для зниження кольоровості і лужності фільтрований сік II сатурації обробляють діоксидом сірки в зрошувальних або рідинно-струменевих сульфитаторах. Сульфітаційний газ містить 10- 15 % діоксиду сірки. При пропусканні газу через дифузійний сік частина розчиненого діоксиду сірки реагує з водою, утворюючи сірчисту кислоту. Остання є хорошим відновником барвних речовин соку, перетворюючи їх на безбарвні сполуки. Крім того, сірчиста кислота і її солі блокують карбонільні групи редукуючих сполук - моносахаридів і продуктів їх розпаду, запобігаючи утворенню барвних речовин в соці. Сірчиста кислота також знижує лужність соку за рахунок переходу карбонату калію, що має лужну реакцією, в нейтральний сульфіт, що полегшує процес кристалізації сахарози, знижуючи її втрати з мелясою.

Складний і багатоступеневий процес очищення дифузійного соку забезпечує видалення тільки 30-35 % нецукрів. При цьому майже повністю відділяються білки, 40-45 % безазотистих органічних речовин і 10-12 % зольних елементів. Очищений сік містить (%): 12-14 сухих речовин, з них 10-12 сахарози; 0,5-0,7 азотистих речовин; 0,4- 0,5 безазотистих органічних речовин і 0,5 золи. Чистота соку 86-92 %.

Згущування соку випаровуванням. Згущування соку ведуть в два етапи: спочатку його згущують до вмісту сухих речовин 65 %, при цьому сахароза ще не кристалізується, а надалі, після додаткового очищення, в'язкий сироп згущують до вмісту сухих речовин 92,593,5 %, після чого відокремлюють кристали сахарози. Всього з очищеного соку випаровують 110-115 % води до маси буряка. Розділення процесу згущування на два етапи викликане тим, що на першому етапі при невеликій в'язкості розчину процес ведуть в багатокорпусних випарних установках, що дозволяє понизити питому витрату палива приблизно в 2,5 рази. Як типову на цукрових заводах застосовують схему з використанням чотирикорпусної випарної установки і концентратора. Останній корпус працює під розрідженням. Нагрітий до температури кипіння (126°С) сульфітований сік надходить в перший корпус випарної установки, де з нього випаровується частина води, утворюючи вторинну пару. Сік послідовно проходить з першого корпусу в другий, третій, четвертий і потім в концентратор, згущуючись до потрібної густини. Гріюча пара надходить тільки в перший корпус, решта корпусів обігрівається вторинною парою попереднього корпусу. Багатократне використання теплоти пари у випарній установці можливо тільки за умови пониження температури кипіння соку і тиску, починаючи від першого до останнього корпусу.

Варіння утфелів і отримання кристалічного цукру. Очищений сироп, що містить 55-60 % сухих речовин, надходить на подальше уварювання. Щоб виділити з сиропу практично чисту сахарозу, кристалізацію проводять в киплячих перенасичених розчинах у вакуум-апаратах при низькій температурі. Продукт, отриманий після уварювання, називається утфелем.

Готовий утфель I кристалізації (утфель I) спускають в приймальню ут-фелемішалку. Через утфелерозподільник він надходить до центрифуги. В процесі центрифугування відокремлюють кристали сахарози і два відтіки (міжкристалеву рідину).

Оскільки поверхня кристалів вкрита плівкою міжкристалевої рідини, кристали в центрифузі пробілюють артезіанською водою з температурою 70-95°С. Воду витрачають в кількості 3-3,5 % до маси утфеля. Таким чином, перший відтік - це міжкристалевий розчин утфеля, що містить деяку кількість дрібних кристалів, а другий - отримують під час пробілювання кристалів цукру.

Сушіння цукру - піску. Цукор-пісок вивантажують з центрифуги із вмістом вологи 0,8-1 % на вібротранспортер і елеватором подають в сушильно-охолоджувальну установку, де висушують гарячим повітрям до вмісту вологи 0,14 % (при безтарному зберіганні масова частка вологи в цукрі-піску повинна бути 0,03-0,04 %), а потім охолоджують.

Коли цукор-пісок проходить по стрічковому транспортеру, з нього видаляють феродомішки за допомогою магнітного сепаратора, а потім в сортувальній установці відокремлюють грудки і виділяють фракції за розміром кристалів. Очищення повітря від цукрового пилу ведеться в циклонах. Далі цукор-пісок надходить в бункер на зберігання.

Цукор-рафінад

У буряковому цукрі-піску міститься деяка кількість нецукрів (барвних речовин, зольних елементів і т. д.), що надають йому жовтуватого кольору, а також присмаку і запаху. Основна мета цукрорафінадного виробництва - отримання кристалічного продукту високої якості із вмістом чистої сахарози не менше 99,9 %.

Спочатку цукор-пісок просіюють і направляють у спеціальні апарати для приготування сиропу. Одержаний сироп фільтрують на штампованих ситах з визначеним розміром отворів. А потім на гравієвих фільтрах з висотою шару гравію 40-50 см. Тонку суспензію і речовини колоїдної дисперсності виділяють із сиропу фільтруванням крізь шар фільтруючих порошків.

Очищений сироп направляють у вакуум-апарати. Для надання кристалам рафінованого цукру-піску світло-голубого відтінку на початку загущення сиропу вносять розчин індигокарміну (1,5 г речовини на 2 т утфелю). Наприкінці виварювання в апарат додають гідросульфіт натрію (100 г на 1 т утфелю), який розщеплюючись у воді, виділяє водень і сірчисту кислоту. Останні діють на хромофорні групи барвників з ненасиченими зв'язками і знебарвлюють розчин.

Згущення сиропу проводять при якомога більш високому розрідженні у вакуум-апараті. Кристали цукру у перенасиченому цукровому розчині утворюються за допомогою тонкоподрібненої рафінованої пудри.

Утворені кристали відділяють від міжкристалевої рідини методом центрифугування (перший відтік - темний); потім цукор пробілюють клерсом (насиченим розчином цукру у воді) і відбирають другий відтік (білий). Міцність цукру-рафінаду залежить від кількості клерсу, що залишився на поверхні кристалів цукру (кашка). Вологість кашки для одержання швидкорозчинного цукру-рафінаду становить 1,6-1,8 %, з властивостями литого - 3-3,5 %, колотого пресованого - 1,8-2,3 %. При виготовленні рафінованого цукру-піску кристали промивають гарячою фільтрованою водою, але вихід кристалічного цукру буде на 8-10 % нижчим, ніж при пробілюванні утфелю клерсом. Для одержання грудкового цукру-рафінаду кашку направляють на преси дискові, що виробляють бруски, або роторні - грудки у вигляді кубика чи паралелепіпеда. Потім цукор сушать, а видовжені бруски розколюють на грудки відповідного розміру і фасують.

Пакування. Цукор-пісок, у тому числі рафінований, фасують у паперові або поліетиленові пакети масою нетто 0,5 і 1,0 кг. Для міських перевезень використовують одинарні пакети, а для міжміських - із подвійного паперу.

Рафінований цукор-пісок фасують також масою нетто 10 г у художньо оформлені пакети. Рафінадну пудру можуть фасувати масою 0,25 кг. Цукор-рафінад пресований надходять у дрібному фасуванні. Його загортають по дві грудки масою нетто 15±1 г у підпергамент і етикетковий папір, і по 100 пакетів укладають у картонні коробочки чи загортають у паперові пачки масою нетто 1,5 кг.

Решту видів грудкового цукру фасують у пачки масою нетто 0,5 і 1 кг Фасований цукор-пісок і цукор-рафінад упаковують у ящики дощаті масою до 25 кг й з гофрованого картону масою до 20 кг. Цукор-пісок, у тому числі рафінований, упаковують масою нетто 50 кг, а грудковий цукор-рафінад - масою нетто 40 кг.

При зберіганні цукру-піску відносна вологість повітря не повинна бути вищою за 70 % на рівні поверхні нижнього ряду упакованого цукру, а цукру-рафінаду - 75 %. Цукор-рафінад і упакований цукор-пісок повинні зберігатись при температурі не вищій як 40 С. Зберігати цукор (понад рік) можна в складах, які опалюються і не опалюються.

Температура цукру не повинна перевищувати 25 С, а мінімальна температура повітря в складах, що оплюються, 12 С. Для такого зберігання цукор-пісок і рафінований цукор-пісок упаковують масою нетто по 50 кг у нові мішки з тканини з поліетиленовими вкладишами і масою нетто 40 кг у паперові п'ятиаркушеві мішки з одним шаром, що ламіновані поліетиленом. Строк зберігання упакованого цукру-піску в опалювальних складах - до 8 років, у неопалювальних - від 1,5 до 4 років з урахуванням умов зберігання і виду тари; цукру-рафінаду в опалювальних складах - до 8, у неопалювальних - до 5 років.

Пакування і маркування цукру

Фасований цукор-пісок і цукор-рафінад упаковують у ящики дощані масою до 25 кг й з гофрованого картону масою до 20 кг. Дощані ящики до упаковування вистилають папером. Цукор-рафінад пресований, фасований для транспортування автомобільним транспортом, можна також загорнути у два аркуші паперу і хрестоподібно перев'язати.

Цукор-пісок, у тому числі рафінований, упаковують масою нетто 50 кг, а грудковий цукор-рафінад - масою нетто 40 кг у нові мішки і мішки І і II категорій. Тара не повинна забруднювати цукор кострицею або ворсом і мати стороннього запаху. Передбачено також використовувати у тканевих мішках поліетиленові і паперові триаркушні вкладиші. Рафінадну пудру і цукрозу для шампанського упаковують масою нетто до 50 кг у мішки з тканини з поліетиленовими вкладишами. Цукор-пісок, цукор-пісок рафінований і рафінадну пудру, які перевозять автомобільним транспортом, допускається упаковувати масою нетто по 40 кг у п'яти- або шестиаркушні паперові мішки.

Цукрова промисловість України використовує мішки-вкладиші з поліетиленової плівки марки С понад 0,03 мм завтовшки, які захищають цукор від зволоження, забруднення механічними домішками. Для фасування цукру-піску в пакети по 1,0 і 0,5 кг використовують цю плівку 0,06-0,08 мм завтовшки. За кордоном застосовують різні матеріали для виготовлення мішків. Наприклад, у США останнім часом поліпропіленові мішки витісняють джгутові, оскільки вважають, що вони міцніші і надійніше захищають цукор від розсипання. У Великобританії мішки випускають різних розмірів масою від 200 до 560 г. Мішки з поліпропіленової тканини відрізняються овальною формою.

Серед пакувальних матеріалів відомі розтяжні папери, що мають дрібне гофре або до складу яких входять еластоміри. Вони характеризуються високою міцністю на розрив і розтягування, а також підвищеною гнучкістю і м'якістю. У США мішки з такого паперу місткістю 40 кг мають високу механічну міцність і добрі експлуатаційні властивості. Для надання волого- і паростійкості папір ламінують різними водовідштовхувальними матеріалами: воском, парафіном, полімером.

Існує декілька способів просочення і нанесення захисного покриття, основними з яких є дисперсійний (у вигляді гарячих розплавів), екструзія і каширування на поверхні паперу. Дисперсійним методом наносять полівінілхлоридне покриття, що надає паперу властивостей термозварювання і паростійкості. У вигляді гарячих розплавів наносять мікроскопічний віск, бутиловий каучук, поліетилен і сополімери етиленвінілацетату.

Використовують також одноаркушні мішки з поліетиленової і полівініпхлоридної плівки 100-300 мкм завтовшки, які характеризуються доброю вологостійкістю, міцністю, чистотою поверхні, можливістю герметичного термозварювання. Разом з тим така тара чутлива до світла, має підвищену слизькість поверхні, недостатню міцність до проколів, схильність до деформації заповнених мішків.

У деяких країнах широко використовують для пакування цукру комбіновані мішки, в яких поєднують переваги різних видів матеріалів.

Маркування на пачках і пакетах з цукром включає назву організації, в систему якої входить підприємство-виготовлювач, товарний знак і назву підприємства-виготовлювача, назву продукції, масу нетто у грамах, ціну, позначення стандарту, вміст вуглеводів у 100 г продукту (99,95 г) і калорійність 100 г продукту (400 ккал).

Маркування транспортної тари (мішків, ящиків, групового упаковування) включає назву організації, в систему якої входить підприємство-виготовлювач, товарний знак і назву підприємства-виготовлювача, назву продукції, масу нетто, позначення стандарту.

. ТЕХНОЛОГІЯ КРОХМАЛЬНО-ПАТОКОВОГО ВИРОБНИЦТВА

На формування якості крохмалю, цукру і кондитерських товарів впливають якість використаної сировини, чіткість дотримання технології виготовлення, особливості пакування. Якість картопляного крохмалю залежить від ботанічного сорту картоплі, ґрунтових і кліматичних умов вирощування, які суттєво впливають на хімічний склад бульб і накопичення даного полісахариду. Під час виробництва цукру значний вплив на якість мають, зокрема, розміри бурякової стружки, що надходить на переробку і правильність проведення основних етапів рафінації дифузійного соку - дефекації, сатурації, сульфітації. Якість цукристих і борошняних кондитерських виробів безпосередньо залежить від основної та додаткової сировини, дотримання рецептури, обґрунтованого використання таких харчових добавок як антиоксиданти, штучні барвники і ароматизатори, згущувачі.

Крохмаль картопляний

Сировина. Сировиною для виготовлення картопляного крохмалю є картопля. Хімічний склад бульб картоплі коливається в досить широких межах і залежить від ботанічного сорту картоплі, кліматичних та інших умов. З використанням сучасних методів селекції виведені перспективні висококрохмалисті гібриди картоплі підвищеної врожайності.

Висококрохмалисті сорти картоплі вирощують на ґрунтах легкосуглинкового гранулометричного складу. Найбільший вміст крохмалю у бульбах там, де до них прикріпляються столони, та в зоні розміщення камбіальної тканини.

На якість та вихід картопляного крохмалю впливають майже всі складові. Клітковина (0,2-3,5 %) є основою стінок клітин і чим її більше, тим більш значні втрати крохмалю. Цукри (0,1-8,0 %) призводять до втрат сухих речовин і створюють сприятливі умови для розвитку мікроорганізмів, особливо слизистих бактерій. Переважна більшість азотистих речовин розчинні у воді, є добрими піноутворювачами і заважають промиванню крохмальних зерен. Під дією кисню повітря частина розчинних білків утворює пластівці, які осаджуються на крохмальних зернах, забруднюючи їх. Глюкозид соланін утворює стійку піну і перешкоджає очищенню крохмалю. Доставка картоплі на завод. Картоплю на переробку подають за допомогою гідравлічного транспортера, при цьому частково відділяють пісок і землю.

Миття і зважування картоплі. Миттю картоплі приділяється дуже велика увага, адже на наступних стадіях сировину не очищають від шкірки, а наявність в крохмалі мінеральних домішок не допускається. Крім того, ретельне миття суттєво впливає на якість, забезпечує вихід крохмалю вищих сортів завдяки зменшенню в готовому продукті темних частин і забруднень. Картоплю миють в мийних машинах комбінованого типу, що мають камери в високим рівнем води (відділяють солому та інші легкі домішки), камери з низьким рівнем води (відділяють землю) та сухі камери (вода не затримується, а стікає в спеціальну канаву). Миючі машини оснащені спеціальними вловлювачами піску та гальки. На великих заводах широке розповсюдження отримала миюча машина КМЗ - 57М. Тривалість процесу миття складає 10-14 хвилин, витрати води -200-400 % до маси картоплі. Для обліку маси картоплі, що надійшла на переробку, відбувається зважування відмитих бульб на автоматичних вагах.

Схема виробництва картопляного крохмалю

Тонке подрібнення картоплі (отримання кашки). Крохмаль міститься всередині клітин картоплі у вигляді крохмальних зерен. Щоб його видалити необхідно розірвати клітинні стінки. Для цього картоплю подрібнюють на машинах-тертушках. Подрібнення проводять двічі.

Виділення картопляного соку із кашки. Отримана картопляна кашка являє собою суміш, що складається із розірваних стінок клітин, крохмальних зерен і картопляного соку.Картопляний сік відділяють від кашки на осаджувальних шнекових центрифугах відразу після подрібнення картоплі. Згущену кашку, в якій концентрація сухих речовин складає до 40 %, отримують при мінімальних втратах крохмалю з картопляним соком.

Виділення вільного крохмалю із кашки. Після відділення картопляного соку на осаджувальних центрифугах кашку направляють на ситову станцію заводу. Тут на різних ситових апаратах від неї відділяють велику і малу мезгу, а також осаджують і промивають крохмаль. Для виділення мезги використовують центробіжні ситові апарати: барабанно-струйні або центробіжно - лопастні.

Рафінування крохмальної суспензії. Рафінування на центробіжних ситах проводять в два етапи: спочатку крохмальну суспензію подають на ціногасний пристрій, а потім на піскові гідроциклони, для видалення піску. Внаслідок такої обробки одержують сирий крохмаль, що містить майже 50 % вологи. Отриману згущену суспензію направляють в гідроциклони для промивання крохмалю, яке проводять в три етапи.

Потім крохмаль обезводжують на вакуумних фільтрах і висушують у пневматичних сушарках, які працюють за принципом сушіння ретельно розпушеного крохмалю у рухомому потоці гарячого повітря. Недосушений крохмаль погано зберігається. Крохмаль нестабільний до теплової дії і легко змінює фізико-хімічні властивості при інтенсивній термічній обробці. При нагріванні вище від 50 С і наявності вологи відбувається набрякання зерен крохмалю і можлива їх часткова клейстеризація, а при температурі вище 80 С - навіть розтріскування зерен, внаслідок чого вони втрачають характерний блиск (люстр) і стають матовими. Такий крохмаль дає клейстер зниженої в'язкості з підвищеною кислотністю, що є причиною часткової деструкції молекули крохмалю і її окислення.

Фасування, пакування. Крохмаль картопляний пакують у подвійні мішки масою нетто до 50 кг, а також фасують у пачки або пакети з паперу, полімерних матеріалів масою від 250 до 1000 г. На транспортній тарі передбачено попереджувальний напис "Боїться вологи".

Крохмаль кукурудзяний

Сировина. Зерно кукурудзи складається з оболонки - 6-8,5 %, алейронового шару - 6-8 %, зародку - 10-14 % і ендосперму - 70-75 %. Середній хімічний склад зрілої кукурудзи (%) - крохмаль - 68-72, азотні органічні речовини - 10-13, жири - 4-6, цукри - 2,5-3,5, клітковина - 2-3, пентозани - 4-6, мінеральні речовини 1-2. Кращим для переробки на крохмаль є зерно кукурудзи зубоподібної і напівзубоподібної. Білки кремнистої кукурудзи міцніше зв'язують клітини з крохмалем і перешкоджають його вимиванню.

Схема виробництва сирого кукурудзяного крохмалю складається з наступних етапів:

- замочування кукурудзи;

- відділення зародка;

- помел кукурудзяної кашки;

- відціджування і промивання на ситах мезги і зародка;

- виділення крохмалю із крохмале-білкової суспензії;

- промивання крохмалю;

- сушіння крохмалю;

- пакування крохмалю.

Замочування кукурудзи. Це важлива технологічна операція від якої залежить вихід кінцевого продукту. В ендоспермі зерна кукурудзи крохмаль міцно утримується специфічним білком - глютеном. Мета замочування - розм'якшення зерна для послаблення і розриву зв'язків між білком і крохмалем, ендоспермом і зародком, а також сприяння переходу із зерна в воду більшої частки водорозчинних речовин, що утруднюють виділення і очищення крохмалю. Для замочування зерна використовують слабкий розчин сірчаної кислоти (концентрація Б02 у воді 0,15-0,20 %). В процесі замочування (48-50 год) відбуваються різні фізико-хімічні і біохімічні процеси. Зерно набрякає. Під дією кислоти оболонки зерна стають проникними, що прискорює перехід водорозчинних речовин - цукрів, декстринів, амінокислот, частково білків і пектинових речовин у воду.

Відділення зародка. Кукурудзу подрібнюють так, щоб звільнити зародок у непошкодженому вигляді. Зародок - цінна частина зерна, вміст жиру в ньому складає 55 % на суху речовину. Із зародка виготовляють кукурудзяну олію. Щоб повністю видалити зародок, зерно подрібнюють на дискових подрібнювачах двічі. При першому подрібненні звільняється 75 - 85 % зародку, і 20-25 крохмалю, при другому - 15-20 % зародка, 15 - 19 % крохмалю. Після першого подрібнення кашку проціджують на дугових ситах і направляють в гідроциклони для відділення зародку. Із гідроциклону кашка надходить на друге подрібнення. Кашка, яку отримали після першого і другого дроблення, містить зародок, оболонки зерна, крохмаль, глютен і водорозчинні речовини. Необхідно максимально видалити зародок із кашки разом з суспензією крохмалю, потім відділити його від суспензії на ситах, а потім промити на ситах до повного видалення вільного крохмалю. Для цієї операції використовують гідроциклонні установки.

Помел кукурудзяної кашки. Отримана після відділення зародку кашка являє собою суміш великих частин оболонок зерна, зв'язаних з ендоспермом; подрібненого чистого ендосперму; вільного крохмалю і білка. Для повного відділення крохмалю кашку піддають тонкому подрібненню, попередньо відцідивши на дугових ситах вільний крохмаль, глютен і частину дрібної мезги. Отримане крохмальне молоко двічі пропускають через капронові сита № 64-70 і направляють на рафінування, а сходи - на подрібнення.

Відціджування і промивання на ситах мезги і зародка. На сучасних заводах проводять багатократне промивання продукту за принципом протируху, що дозволяє мінімальною кількістю води відмити максимум вільного крохмалю. Відціджування великої мезги і її трьохкратне промивання проводять на ситах з діаметром 0,5 - 0,6 мм. Промита велика мезга не повинна містити вільного крохмалю більше 1,5 %. Дрібна мезга відділяється на капронових ситах, чотирьохкратно промивається і надходить на механічне зневоднення. Вміст вільного крохмалю в ній не повинен перевищувати 4 %.

Виділення крохмалю із крохмалебілкової суспензії. Рафіноване крохмальне молоко містить 11 - 14 % сухих речовин, із них 88 - 92 % складає крохмаль, 6 - 10 % - білок, 0,5 - 0,1 % - жири, 2,5 - 5 % - розчинні речовини, 0,1 % - дрібна мезга, 0,20,4 % - зола; рН - 3,8 - 4,2. Глютен міститься в молоці у вигляді завислих частин розміром 1 - 2 мкм, його щільність значно нижча щільності крохмальних зерен. На цій властивості ґрунтується процес їх розділення, який проводять на центробіжних сепараторах.

Промивання крохмалю. Крохмальне молоко після відділення глютену містить деяку кількість домішок. Тому крохмаль додатково (в дві або три стадії) промивають на вакуум - фільтрах. Промитий крохмаль містить (% на суху речовину): чистого крохмалю 98,4 - 98,7 і домішок (білок, жир і ін.) 1,3-1,6 %. Вміст вологи в сирому крохмалі 40-52 % (на частку вільної вологи припадає 1215 %, а на часку сорбційно - зв'язаної - 35-38 %). Сирий крохмаль розводять водою і отримують крохмальне молоко із вмістом сухих речовин 12-14 %, потім на ситах відділяють великі механічні домішки, які могли потрапити під час транспортування або завантажування. Потім суспензію пропускають через сита з капроновою сіткою для видалення дрібної мезги і гідроциклони - для відділення піску. Механічне зневоднення крохмалю сприяє економії теплоти під час сушіння і отриманню більш високоякісного готового продукту. Використовують центрифуги або вакуум - фільтри. Після центрифуги вміст вологи складає 34-36 %.

Сушіння крохмалю. Найчастіше використовують пневматичні сушильні установки, в яких забезпечено добрий контакт крохмалю з теплоносієм. Процес сушіння відбувається дуже швидко. Із сушарки крохмаль з температурою 55-60 С надходить в спеціальний охолоджувач. Охолоджений продукт збирається в бункері, де руйнується більша частка грудочок. Потім крохмаль просіюють і подають на упаковку.

Пакування. Крохмаль пакують у подвійні мішки масою нетто від 15 до 60 кг, а також фасують у пачки або пакети з паперу, картону, полімерних матеріалів масою від 100 до 1000 г. На транспортній тарі передбачено попереджувальний знак "Боїться вологи".

Крохмальна патока.

Сировина. Патоку, що є продуктом неповного кислотного гідролізу крохмалю, використовують у кондитерському, хлібопекарському, консервному, лікеро-горілчаному виробництвах.

Патока — слабкозабарвлена в жовтий колір, в'язка рідина. Залежно від глибини гідролізу патока має різний за вуглеводами склад. В ній містяться цукри і декстрини.

Контроль якості крохмалю здійснюють для кожної партії крохмалю лабораторним аналізом середнього зразка, контроль процесу гідролізу – за забарвленням. Патоку виробляють двох видів: карамельну К і глюкозну високоцукрову РР.

Підготовка та оцукрювання крохмалю. На виробництво патоки крохмаль подається у вигляді крохмального молока визначеної щільності.

У початковій стадії гідролізу порушується структура крохмальних зерен у результаті ослаблення і розриву зв'язків між макромолекулами амілази й амілопектину, потім розриваються зв'язки 1-4 і 1-6 і по місцю розриву приєднується молекула води. В'язкість клейстеру знижується, крохмаль розріджується.

Кислотний гідроліз проводять у конверторах періодичної дії або осахарювачах безперервної дії. Ферментативний гідроліз проводять у ферментерах.

Процес гідролізу контролюють по одній пробі, по мірі поглиблення гідролізу забарвлення змінюється від синього на фіолетове, потім буре і, нарешті, забарвлення не змінюється - немає крохмалю.

Очищення сиропів. Сироп, отриманий при гідролізі кукурудзяного крохмалю, містить клейку слизувату масу, що складається з пластин білка, просочених жиром. Якщо цей жирний осад не виділити із сиропу, то при наступній фільтрації слизуваті речовини заб'ють пори фільтруючої тканини.

Осад виділяють у камерах - апаратах-відстійниках, ефективніше це робити на сепараторах, про що було сказано вище.

Далі сироп направляють на фільтрацію для відокремлення домішок, що перейшли із крохмалю (білок, клітковина й інші), і домішок, що утворились при нейтралізації. Для цієї мети застосовують різну апаратуру - фільтрпреси, вакуум-фільтри й інші. Фільтрують з додаванням діатоміту - панцирів морських водоростей.

Паточні сиропи після фільтрації являють собою прозорі рідини, жовтого кольору. До барвників паточного сиропу відносяться продукти гідролізу білків, розкладення вуглеводів, продукти реакції меланоїдиноутворення. Поряд з барвниками в сиропі містяться кислі фосфати, що обумовлюють кислотність патоки, і деякі мінеральні речовини.

Метою очищення паточного сиропу адсорбентами є повне його знебарвлення, усунення запаху, зниження кислотності. Як адсорбенти на патокових заводах застосовують активоване вугілля. Воно добре адсорбує барвні речовини, органічні домішки і майже не видаляє мінеральні. Адсорбент видаляють фільтруванням сиропу. Підготовлений таким чином сироп йде на випарювання у випарні апарати.

Випарювання і утворення сиропів. Оскільки патока - в'язкий продукт, природне охолодження йде дуже повільно, при швидкому наростанні забарвлення за рахунок утворення барвників. Щоб цього уникнути, прагнуть швидко (протягом 40-80 хв.) остудити її до температури 40-45 °С. Це кінцева операція технологічного процесу - охолодження патоки. Цей процес утруднений через високу в'язкість патоки. Для цієї мети використовують спеціальні холодильники. Усередині теплообмінника розміщені змійовики з циркулюючої в них холодною водою. У центрі знаходиться циркулююча труба і мішалка. Гаряча патока циркулює і, проходячи між трубами змійовиків, прохолоджується. Охолоджена патока самопливом виходить по трубі в збірник.

Далі патоку фасують у ємності різного об'єму і відправляють до сховища для зберігання. Для великотоннажних споживачів патоку відправляють цистернами до виробництва.

Тема 5. ТЕХНОЛОГІЯ КОНДИТЕРСЬКОГО ВИРОБНИЦТВА

Асортимент карамелі. Основна сировина.

Під час виготовлення карамельної маси основною сировиною є патока і цукор. При зменшенні кількості патоки в карамельній масі вона може зацукрюватись. Збільшення вмісту патоки погіршує якість маси: робить її більш в'язкою, зменшує солодкість і збільшує кольоровість та гігроскопічність. Можна виготовити карамель лише на одній патоці, без додавання цукру. Якщо карамельну масу готують без патоки, то для запобігання зацукрюванню до цієї маси додають 17-20 % інвертного цукру, тобто суміш однакових кількостей глюкози і фруктози, яку одержують шляхом гідролітичного розщеплювання сахарози. Зменшення кількості інвертного цукру в карамельній масі є причиною зацукрювання, а збільшення викликає підвищення кольоровості карамельної маси і її гігроскопічність. Виготовлена на патоці карамельна маса має набагато вищу в'язкість, ніж та, яку готують на інвертному цукрі. Чим більше інвертного цукру в карамельній масі, тим нижча її в'язкість.

Патока (декстринмальтоза, мальтодекстрин) - продукт неповного кислотного (розведеними кислотами) або ферментативного гідролізу крохмалю. найчастіше використовують картопляний і кукурудзяний (маїсовий) крохмаль. Для карамельних виробів в основному використовують спеціальний вид - карамельну патоку. Карамельна патока містить близько 40 % редукуючих речовин, 1420 % глюкози, 29-37 % мальтози, 10-14 % мальтотріози. Присутність вищих цукрів є гарантією збереження консистенції і в'язкості патоки, регулює процес кристалізації сахарози. Хоча патока абсолютно стабільна і не кристалізується, для полегшення процесу використання рекомендується зберігати її при температурі 50-55 °С. В карамель цей вид патоки додають для зниження кристалоутворення, поліпшення жувальних властивостей і створення умов для реакції з молочним білком, що призводить до утворення характерного кольору та смаку виробів.

Карамельна маса відрізняється високою гігроскопічністю і при значній відносній вологості повітря її поверхня зволожується і починає липнути. Гігроскопічність карамелі залежить від її складових частин, оскільки найбільш гігроскопічною є фруктоза, менш гігроскопічна - глюкоза, потім мальтоза, що міститься в патоці, і менше всього - сахароза. Декстрини малогігроскопічні: їх характер і ступінь деполімеризації мало впливають на гігроскопічність. Суміш речовин часто більш гігроскопічна, ніж окремі речовини, з яких вона складається: інвертний цукор більш гігроскопічний, ніж глюкоза і, навіть, фруктоза; патока більш гігроскопічна, ніж глюкоза і мальтоза. Властивості карамельної маси можуть бути значно змінені при використовуванні деяких солей модифікаторів - буферних солей: лактату, цитрату, ацетату натрію та ін. Введення цих солей в кількості 0,05-0,2 % знижує накопичення редукуючих речовин, карамельна маса стає менш гігроскопічною і менш забарвленою.

Схема виробництва карамелі

Асортимент шоколадних виробів. Основна сировина.

Приготування шоколадних мас.

Шоколад є продуктом переробки бобів какао з цукром. Склад характеризується наступними даними (у %): масова частка вуглеводів 5-55; жиру 30-38; білка 5-8; теоброміну і кофеїну близько 0,5; мінеральних речовин близько 1; енергетична цінність шоколаду 2200-2300 кДж на 100 г продукту.

Залежно від рецептури і способу обробки шоколад поділяють на шоколад звичайний, десертний, пористий і шоколад з начинкою. Як начинку для шоколаду використовують різні цукеркові маси: горіхову, фруктову, помадну, їх комбінації і ін. Основна відмінність десертного шоколаду від звичайного полягає в тонкому подрібненні маси і обов'язковій тривалій обробці в спеціальних машинах, які називають коншмашинами. Шоколад звичайний десертний і пористий виготовляють без добавок і з добавками. Найчастіше в шоколад додають сухе молоко, сухі вершки, обсмажені ядра горіхів, каву, вафлі, цукати. Шоколад без добавок являє собою продукт, виготовлений з какао тертого, какао масла і цукру. Такий шоколад інколи називають натуральним. Шоколад з добавками є продуктом, який готують з какао тертого, какао масла, цукру і різних смакових і ароматичних компонентів. Добавки додають до шоколадної маси двома способами:

1) у порошкоподібному або розтертому вигляді під час отримання шоколадних мас (сухе молоко, тертий горіх);

2) в цілому вигляді у готову шоколадну масу перед формуванням (родзинки, горіхова крупка, цілі горіхи, подрібнені вафлі, цукати). Добавки вводять за допомогою спеціальних дозаторів. Використання добавок розширюють асортимент та істотно знижують питому витрату бобів какао на 1 т продукту.

Основна сировина. Основною сировиною є боби какао - плоди тропічного дерева. Для того, щоб дерево росло, йому необхідні тінь і захист від вітру. Перш ніж дерево почне плодоносити знадобиться 3 - 4 роки. Лише потім починають з'являтися рожеві і білі квіти. Подібно іншим тропічним деревам, дерево какао цвіте цілий рік, але не кожній квітці призначено стати бобом какао. Річний врожай становить близько 30 плодів на рік; причому боби какао ростуть прямо зі стовбура дерева.

Якість шоколаду в процесі виробництва. Очищення і сортування какао бобів. Какао боби, що надходять на переробку, забруднені і містять сторонні домішки (грудочки землі, волокна мішковини, пісок). Ці сторонні домішки видаляють, оскільки вони не лише погіршують якість напівфабрикатів і готових виробів, але також можуть викликати поломку машин і іншого устаткування. Крім того, сторонні домішки, що потрапили в готову продукцію, можуть бути небезпечними для здоров'я споживача. Окрім сторонніх домішок, боби какао містять подрібнені боби, шматочки оболонок. їх також відділяють від цілих бобів.

Схема виробництва шоколаду

Приготування шоколадних мас.

1 етап - змішування тонко подрібнених напівфабрикатів.

Шоколадна маса є тонкодисперсною сумішшю, що складається з какао тертого, какао масла і цукрової пудри. Окрім цих основних компонентів, в шоколадні маси вводять смакові і ароматичні добавки. Із добавок найбільш широко застосовують сухе молоко, сухі вершки, терті ядра горіха або мигдалю. Із ароматизаторів в шоколадні маси додають ванілін або ванільну есенцію. Окрім цього, в рецептуру шоколадних мас входить соєвий фосфатидний концентрат. Його вводять з метою зниження в'язкості маси і відповідно зниження витрат какао масла. Масова частка фосфатидного концентрату складає 0,4 % (4 кг/т). У деякі сорти шоколаду вводять смакові добавки у вигляді кави, кориці, екстракту чаю, спирту тощо.Всі шоколадні маси, як і безпосередньо шоколад, поділяють на маси без добавок і маси з добавками. Шоколадна маса без добавок складається з трьох основних компонентів: цукрової пудри, какао тертого і какао масла. Крім того, в неї вводять соєві фосфатидні концентрати, ванілін або ванільну есенцію. У шоколадну масу з добавками, окрім того, вводять інші компоненти.

Шоколадні маси поділяють також на звичайні і десертні. Процес приготування звичайних шоколадних мас включає наступні операції: змішування компонентів; подрібнення; розведення какао маслом; гомогенізацію. При виготовленні шоколадних мас для десертних сортів шоколаду їх піддають додатковій обробці - коншуванню. Цю операцію здійснюють на спеціальному устаткуванні - коншмашинах.

Співвідношення основних компонентів рецептури шоколадної маси може коливатися в значних межах. Проте є ряд обмежень, які обумовлені, з однією сторони, технологією виробництва, а з другої - споживчими якостями, головним чином смаком. Наприклад, масова частка жиру в шоколадній масі повинна знаходитися в межах 31-36 %. Такий вміст жиру забезпечує необхідну для формування текучість маси. Жир вводять в шоколадну масу у вигляді какао масла разом з какао тертим (масова частка жиру близько 54 %). У зв'язку з цим при збільшенні частки какао тертого, має бути знижена частка какао масла і навпаки. При цьому слід враховувати, що деяку кількість жиру можна вводити з добавками (молоко, горіх, соєві фосфатидні концентрати тощо).

Смакові якості шоколадної маси в значній мірі обумовлені співвідношенням цукру і какао тертого. Какао терте надає шоколадній масі специфічного гіркого смаку, а цукор - солодкого смаку.

При періодичному способі для змішування компонентів рецептури шоколадної маси використовують місильні машини (мікси) або меланжери. Компоненти рецептури завантажують в наступній послідовності: какао терте, цукрова пудра, добавки (сухе молоко, тертий горіх тощо) і какао масло. Какао масло вводять не повністю, а з таким розрахунком, щоб масова частка жиру отриманої після змішування шоколадної маси була в межах 28 %. Це викликано тим, що маса з рецептурним вмістом жиру 32-36 % має рідку консистенцію і не може бути ефективно оброблена на вальцевих млинах. Частину какао масла, що залишилася, вводять на стадії розведення після вальцювання.

Змішування проводять при температурі 40-45°С. При цій температурі какао терте і какао масло знаходяться в рідкому стані. Тривалість змішування (15-30 хв) залежить від кількості маси. Отримана в результаті змішування шоколадна маса має бути пластичною, а всі тверді частинки цукру, какао тертого і добавок рівномірно розподілені в рідкій фазі (какао маслі). Якість перемішування всіх компонентів рецептури (однорідність отриманої маси) впливає на правильне проведення подальшого процесу подрібнення і якість виготовленого шоколаду.

II етап - валкування. Отриману шоколадну масу можна представити як суспензію, в якій дисперсійним середовищем є какао масло, а дисперсною фазою - цукрова пудра і тверді частинки з какао тертого. Цукрова пудра, як правило, містить значну частку частинок з більшими розмірами, ніж допустимо в шоколадній масі, і не всі тверді частинки какао тертого подрібнені досить добре. З цієї причини така шоколадна маса має грубий смак і для того, щоб отримати з неї шоколад високої якості, її слід піддати додатковому подрібненню.

У зв'язку з цим для подрібнення крупних частинок, що містяться в шоколадній масі, її обов'язково піддають процесу однократного або багатократного вальцювання. При цьому тверді частки подрібнюються в процесі механічної дії валків. Шоколадна маса в процесі вальцювання з пластичної поступово, у міру пересування від однієї пари вальців до наступної, гусне все більше і більше і з останньої пари вальців виходить у вигляді сипкої маси. В процесі вальцювання під час проходження від однієї пари вальців до іншої маса стає біль світлою. Зміна консистенції і кольору маси пов'язана із значним збільшенням загальної поверхні часток в результаті подрібнення. Відповідно зменшується кількість какао масла, що доводиться на одиницю поверхні, і відповідно підвищується в'язкість маси. У зв'язку з цим, за необхідності провести повторне вальцювання, в масу вводять 3-4 % жиру і підігрівають її до 40-42°С. Така операція необхідна, оскільки маса у вигляді пластівців погано пристає до поверхні вальців і не може піддаватися вальцюванню. У результаті введення невеликої кількості жиру і підігрівання маса набуває необхідної для подачі на вальцювання напіврідкої консистенції і пластичності. Ця операція отримала назву "відминання" шоколадної маси.

III етап - розведення шоколадної маси какао маслом і введення розріджувача. Порошкоподібна шоколадна маса, що виходить після вальцювання, для подальшої обробки повинна набути текучої консистенції. Ця маса містить не все какао масло, передбачене рецептурою для шоколаду. При додаванні всього какао масла шоколадна маса набуває рідкої консистенції. Таку операцію по перетворенню шоколадної маси з порошкоподібного стану в рідкий називають розведенням. Операцію розведення шоколадної маси можна проводити в машинах різної конструкції: місильних машинах, коншмашинах. При розведенні шоколадної маси без добавок процес проводять при температурі 60-70°С, а при обробці шоколадних мас з добавками - при температурі 45-55°С. Спочатку завантажують в машину какао масло з таким розрахунком, щоб масова частка жиру в масі становила 30-31 %, потім вводять провальцьовану порошкоподібну масу. Проводять перемішування. При цьому шоколадна маса перетворюється в пластичну тістоподібну масу. Потім вводять розріджувач, заздалегідь змішаний з какао маслом у співвідношенні 1:1. Через 30 хв перемішування вводять какао масло, що залишилося. Виготовлена таким чином шоколадна маса набуває рідкої консистенції, її можна перекачувати насосом.

Після розведення шоколадні маси, які не підлягають тривалій обробці в коншмашинах, - шоколадна глазур і звичайний шоколад, піддають гомогенізації (спеціальній технологічній операції за отримання маси однорідної структури). Для цього шоколадну масу обробляють в темперуючих машинах або в універсальних місильних машинах. Утворення однорідної маси супроводжується падінням її в'язкості до мінімального значення. Оскільки процес гомогенізації при проведенні його з використанням даного обладнання займає багато часу (декілька годин), поширилась обробка шоколадної маси після розведення на спеціальних емульгаторах. Шоколадну масу після розведення прокачують через агрегат. Емульгатор безперервної дії працює таким чином. Шоколадна маса безперервно надходить всередину емульгатора і захвачується диском, що обертається. Маса відкидається центробіжною силою на стінки корпусу. Стікаючи вниз і багаторазово вдаряючись об нерухомий диск, маса знову відкидається на стінки корпусу і виштовхується через розвантажувальний отвір. З емульсатора шоколадна маса, призначена для звичайного шоколаду, надходить на формування, а шоколадна глазур - на ділянку глазурування цукерок.

IV етап - коштування шоколадних мас. Під коншуванням розуміють процес теплової і механічної обробки шоколадних мас. Цьому процесу піддають шоколадні маси, призначені для виробництва десертного шоколаду. При цьому процесі в шоколадній масі відбуваються різні фізико-хімічні зміни, в результаті яких технологічні, смакові і ароматичні якості маси значно покращуються. Окрім механічних і теплових дій при коншуванні, підігріта шоколадна маса інтенсивно стикається з повітрям. Цей процес сприятливо впливає на якість шоколадної маси, збагачуючи її смак і аромат.

Формування шоколадних мас. Цей процес складається з наступних операцій: фільтрування і темперування шоколадної маси; точного дозування порцій в форми; обробки на вібраторах і охолодження (затвердіння); виймання виробів із форм.

Фільтрування шоколадних мас проводять через металеві фільтри з отворами діаметром не більше 2 мм.

Темперування шоколадної маси включає в себе спочатку її швидке охолодження до 33 С, а потім повільне охолодження до температури 30 С і витримування за таких умов при постійному перемішуванні протягом 3 год. Мета даної операції - створити умови для рівномірного утворення центрів кристалізації стійкої (3-форми какао масла. Основним процесом, який відбувається під час формування, є кристалізація какао масла.

Загортання. Метою загортання є захист шоколаду віз шкідливого впливу навколишнього середовища (повітря, світла, вологи, забруднень і механічних пошкоджень), подовження термінів зберігання і надання виробам привабливого вигляду. Шоколад, який випускають в плитках, загортають в алюмінієву фольгу і художню етикетку. Допускається загортання в фольгу з рисунком без етикетки. Основні способи загортання шоколаду - конвертом і бандероллю.

Пакування. Загорнуті плитки упаковують в ящики із гофрованого картону масою нетто не більше 5 кг, коробки або пачки з картону масою нетто до 3 кг, а потім у ящики дощані, фанерні або з гофрованого картону. Шоколад з начинкою у вигляді батонів укладають у ящики масою нетто до 13 кг, шоколадні фігури - у ящики з гофрованого картону масою нетто до 6 кг., а фасований - у ящики масою нетто до 15 кг.

Виготовлення цукерок

1. Асортимент цукерок і ірису.

2. Технологічні схеми виробництва цукерок.

3. Приготування цукеркових мас (помадних, лікерних, фруктових).

4. Формування.

5. Шоколадна і жирова глазур.

6. Глазурування цукерок.

7. Вимоги до якості.

8. Загортка і пакування цукерок.

Цукерками називають кондитерські вироби, які виготовляють на цукровій основі, різноманітні за складом, формою, обробкою і смаком, отримані із однієї або декількох цукеркових мас.

Сировина. У кондитерському виробництві широко використовують різні види горіхів (мигдаль, фундук, кеш'ю, ядра волоського горіха) і арахісуний - у ящики масою нетто до 15 кг.

В кондитерському виробництві широко використовується арахіс. Арахіс звичайний має високий вміст олеїнової кислоти, відрізняється запахом і смаком підгорілих горіхів. У горіхах виявлені різні поліфенольні сполуки у вільній і зв'язаній формі. Арахіс - сировина для виробництва цукерок, халви, начинок для карамелі, східних ласощів, вафельних тортів з праліновими начинками. В арахісовій халві частка горіхів сягає 60 %, близько 20 % міститься в окремих цукерках з праліновими корпусами і 10-15 % - у шоколаді.

Різні фірми пропонують нові види жирів для кондитерського виробництва. Наприклад, "Niche Foods" розробила пластичну жирову суміш "Mi1k White". Сировиною служать олія ріпакова, пальмова, кокосова і соняшникова, а також тваринні жири та емульгатори. її використовують як замінник молочного жиру в кондитерському виробництві. "Онікс" - чистий рафінований, текстурований, гідрогенізований кокосовий жир. "Онікс 26" - рафінована дезодорована кокосова олія з температурою плавлення 26-29°С, використовується для виробництва глазурі

Схема виробництва цукерок

Приготування цукеркових мас

Помадкова маса. Помадкову цукеркову масу готують із помадки, додаючи до неї смакові й ароматичні компоненти рецептури. Помадкою називають гетерогенну систему, що складається із двох фаз (твердої й рідкої). Твердою фазою є дрібні і різні за розміром кристали цукру, рівномірно розподілені в насиченому цукро-патоковому або цукро-інвертному сиропі, що є рідкою фазою. Склад рідкої фази залежить від рецептури і включає сахарозу, сухі речовини патоки, інвертний цукор. Крім того, у помадці присутня і третя, газоподібна фаза, - незначна кількість повітря, що потрапляє в помадку в процесі її збивання. Ця фаза майже не впливає на якісні показники помади і виділяється під час темперування.

Основні види помадок - цукрова, молочна, крем-брюле, фруктова.

Помадку цукрову готують на основі цукро-патокового сиропу. Вона складається тільки із цукру і патоки.

Помадку молочну і крем-брюле готують на основі цукро-патокового молочного сиропу. Помадка крем-брюле відрізняється від молочної більшим вмістом молока. Крім того, сироп для крем-брюле піддають спеціальній термічній обробці, у результаті якої під дією високої температури він набуває коричневого відтінку і характерного присмаку пряженого молока. Помадка містить 9-12 % води. Фруктова помадкова маса формується за рахунок використання плодовоягідних напівфабрикатів, зокрема, відповідних підварок, пюре, яблучного порошку, яблучного концентрованого соку.

Процес виробництва помадок складається із двох операцій: приготування помадкового сиропу і збивання помадки.

Фруктово-желейні маси. Такі маси можна умовно поділити на три групи: фруктові, желейно-фруктові й желейні. Вони розрізняються між собою желеутворюючою основою і консистенцією. Фруктові маси готують із фруктово-ягідної сировини й цукру з додаванням смакових і ароматичних компонентів. Желеутворювачем є пектин, що входить до складу фруктово-ягідної сировині. Така маса характеризується високою в'язкістю і має пружно-пластичну консистенцією. Рецептури фруктових мас передбачають комбінації різних видів фруктово-ягідної сировини.

Процес приготування фруктових цукеркових мас складається з наступних операцій: приготування фруктово-цукрової суміші; уварювання фруктової маси; введення рецептурних добавок.

Желейно-фруктові маси готують із фруктово-ягідної сировини і цукру з додаванням желеутворювачів (агару, агароїду тощо). Ці маси мають пружно-пластичну консистенцію. Рецептура цих мас передбачає значно меншу кількість фруктово-ягідної сировини, ніж рецептура фруктових мас. Желейно-фруктові маси виготовляють різними способами залежно від того, який драглеутворювач додають до фруктового пюре.

Збивні маси. Збивні цукеркові маси мають пінисту структурою. Під піною мають на увазі дисперсну систему, що складається із двох фаз: газоподібної і рідкої. Частка газової фази може сягати до 98 % об'єму всієї системи. Газовою фазою є звичайне повітря. Для збивних мас характерним є наявність дрібних, рівномірно розподілених пухирців повітря.

Горіхові маси. Вони мають високі смакові якості і значну харчову цінність завдяки більшому вмісту жиру, білків, вуглеводів і незначному вмісту вологи. Цукеркові маси, які готують на основі ядер горіхів, поділяють на дві групи: пралінові, у яких використовується горіх в обсмаженому вигляді; марципанові, у яких ядра горіхів застосовують без обсмажування - у сирому вигляді.

Маса праліне. Ця маса являє собою розтерті обсмажені ядра горіхів або насіння олійних культур, які змішують із цукровою пудрою з додаванням жиру. До складу пралінової маси входить 30-33 % жиру й 50-60 % цукру. Масова частка сухих речовин 96-99 %. Жир, що міститься у ядрах горіхів, має порівняно низьку температуру плавлення, тому після подрібнення розтерта маса має напіврідку консистенцію. Для виготовлення праліне використовують ядро мигдалю, лісового горіха, фундука, кеш'ю, арахісу. Кращою сировиною, з якої виготовляють праліне для цукерок найвищої якості, є ядро мигдалю.

Марципанові маси. Ці маси поділяють на дві групи: сирий марципан і заварний марципан. Сирий марципан являє собою суміш сирих, очищених від оболонки, подрібнених (тертих) ядер горіхів ядер із цукровою пудрою. Заварний марципан одержують "заварюванням" розтертих сирих ядер горіхів гарячим цукро-патоковим або цукро-молочним сиропом. Марципанова маса відрізняється від маси праліне, по-перше, тим, що основною сировиною є тільки ядра горіхів; по-друге, горіхи перед використанням не обсмажуються; по-третє, масова частка сухих речовин марципанової маси значно нижча (близько 90 %). Для виготовлення марципанових мас найчастіше використовують ядро мигдалю. Значну частину мас із сирого марципану застосовують для виготовлення марципанових фігур (тварин або фруктів і овочів). З мас заварного марципану виготовляють корпуси цукерок, які потім глазурують шоколадом.

У зв'язку з тим, що за технологією виготовлення сирий марципан не піддається термічній обробці і має порівняно високу вологість, він частіше, ніж праліне, піддається мікробіологічному псуванню.

Лікерні маси. Лікерні цукеркові маси являють собою сиропоподібну масу, що складається з насиченого розчину сахарози з додаванням молока, фруктових напівфабрикатів або інших смакових і ароматичних речовин. В деякі лікерні маси вводять алкогольні напої, спирт тощо. У цукерковому корпусі лікерна маса перебуває в оболонці (цукровій кірочці), що утворилася в процесі вистоювання й складається з викристалізованої сахарози.

Фруктово-ягідне пюре підвищує в'язкість маси і дещо сповільнює кристалізацію. У зв'язку із цим частка пюре не повинна перевищувати 30 % готової маси, пюре повинне мати мінімальну кислотність, тривалість уварювання після введення пюре повинна бути мінімальною.

Молочно-лікерні маси готують у дві стадії. Попередньо отримують молочно-цукровий сироп, а потім його змішують із рецептурними компонентами. Сироп уварюють при безперервному перемішуванні до температури 108-112°С, що відповідає 77-83 % масової частки сухих речовин. При варінні молочного сиропу доцільніше використовувати незбиране молоко, тому що при виготовленні на згущеному молоці в масу доводиться вводити воду, більша частина якої при уварюванні знову випаровується. Наприкінці уварювання вводять невелику кількість (не більше 3 % до маси цукру) патоки і, якщо передбачено рецептурою, вершкове масло.

Кремові маси. Кремові маси являють собою маслянистий напівфабрикат на основі цукру і жиру з введенням шоколаду, тертих горіхів, молока та інших смакових і ароматичних компонентів, яку одержують шляхом змішування і насичення повітрям під час збивання. Якість кремових цукеркових мас у значній мірі залежить від дисперсності використаних напівфабрикатів.

Молочні маси. Являють собою частково або повністю закристалізовану масу, яка складається з цукру і патоки, в яку можуть бути додані вершкове масло, терті горіхи, фруктово-ягідні напівфабрикати. Структура маси залежить від рецептури (головним чином від співвідношення цукру, молока, вершкового масла). Всі молочні цукеркові маси виготовляють шляхом уварювання молочного цукро-патокового сиропу.

Грильяжні маси. Рецептурами передбачено три типи грильяж-них цукеркових мас: грильяж твердий, грильяж м'який і грильяж фруктовий.

Твердий грильяж є твердою аморфною масою з цукру, що включає подрібнені, обсмажені ядра горіхів, мигдалю. Його отримують шляхом плавлення цукру з подальшим введенням до маси ядер горіхів.

Формування цукеркових мас. Для формування цукерок використовують п'ять способів: відливання; розмазування; розкатування; випресовування; відсаджування. Використовуючи відливання і відсаджування можна відразу отримати вироби бажаної форми, а після розмазування, розкатування і випресовування потрібно додатково застосовувати процес нарізання. Вибір способу формування залежить головним чином від властивостей цукеркової маси, її структурно-механічних властивостей (в'язкість, пластичність, міцність) і фізико-хімічних властивостей (вологість, температура). Деякі маси можна формувати лише одним способом, для інших можна використовувати декілька способів. Наприклад, лікерні маси можна формувати лише відливанням, маси з сирого марципану, що мають більшу в'язкість, - лише пресуванням, а помадні маси - відливанням і розмазуванням.

Обробка поверхні: глазурування, обсипання оздоблювальними матеріалами.

Глазурування проводять з метою захисту корпусів від висихання та зволоження, для підвищення харчової цінності, покращення смаку і зовнішнього вигляду. Розрізняють декілька видів глазурі, основними з яких є шоколадна та жирова.

Корпуси цукерок, що надходять на глазурування повинні мати правильну форму, гладку поверхню, а корпуси, які відливали у крохмаль, повинні бути добре від нього очищені і мати визначену температуру (для глазурування шоколадною глазур'ю - 25-27 С, жировою - 25-30 С). Знижена температура корпусу призводить до застигання тонкого шару шоколадної глазурі, в результаті чого відбувається відшаровування її від корпусу. При підвищеній температурі корпусу відбувається стікання з нього глазурі, особливо з нижньої сторони поверхні. Крохмаль на поверхні корпусів буде заважати рівномірному покриттю шоколадною глазур'ю. В місцях, де крохмаль залишився, глазур не змочує корпус. Результатом цього є утворення "вічок" - невеликих ділянок неглазурованої поверхні, які мають округлу форму. Особливо багато "вічок" утворюється на бічній поверхні цукерок.

Загортання цукерок. Цукерки загортають в етикетку і підгортку; етикетку, алюмінієву фольгу і підгортку; в етикетку і фольгу; етикетку з комбінованого матеріалу та фольгу. Для обгортки цукерок використовують такі матеріали: пергамент, підпергамент, пергамін, целофан, фольга, етикетковий і парафінований папір, комбіновані та полімерні матеріали. Залежно від способів загортання цукерок застосовують такі способи: в перекрутку, в затяжку, із запакованими кінцями етикетки у носик (в куточок), в обтяжку із запакованими кінцями обгортки складками при загортанні у фольгу. Поширеним способом загортання цукерок залишається спосіб у "перекрутку".

Фасування і пакування. Цукерки пакують у споживчу і транспортну тару. В транспортну тару пакують цукерки, які будуть реалізовані на вагу. їх пакують у фанерні, дощаті, картоні та паперові ящики. В якості споживчої упаковки використовують пачки, художньо оформлені коробки і пакети, а також упаковки-іграшки. Пачки мають бути виготовлені із паперу, картону, ацетатних плівок; пакети - з целофану, фольги, полімерних і комбінованих матеріалів; коробки - з паперу, картону, полістиролу, вони можуть бути металеві та фарфорові; упаковки-іграшки - з кольорової фольги, поліетилену і прозорих штучних плівок.

Загорнуті вагові цукерки повинні бути упаковані в ящики укладанням або насипом. Цукерки більшого розміру (кількість штук в 1 кг не менше 20) укладають рядами. Загорнуті цукерки укладають в картонні ящики масою нетто не більше 12 кг; в дощаті або фанерні ящики масою нетто не більше 15 кг. Незагорнуті цукерки усіх видів пакують в ящики масою нетто не більше 10 кг.

При фасуванні в коробки незагорнуті цукерки можуть бути завчасно укладені в капсули, філейчики або корекси, виготовлені з дозволених полімерних матеріалів. Цукерки повинні бути щільно укладені в коробки, не допускається наявність вільного простору.

Найдорожчим пакувальним матеріалом є папір, який вважається найбільш екологічно чистим. Коробки виробляються з картону-хромерзацу і мають найбільш привабливий дизайн. Найбільш дорогими етикетками є кашировані, металізовані, на поліпропіленовій основі, а найдешевшими - поліпропіленові та парафіновані.

Види ірису

1. Підготовка сировини до виробництва.

2. Приготування рецептурної суміші.

3. Уварювання ірисної маси.

4. Формування тиражного ірису.

5. Формування ірисної маси.

6. Прокатка і різка.

7. Пакування ірису.

Сировина. Цукор, патока, молоко (або продукти, що містять білок, наприклад, соя), жири (переважено вершкове масло і маргарин), желатинова маса.

Залежно від технології виготовлення і структури маси ірис поділяють на п'ять основних типів:

- карамелеподібний - маса тверда, аморфної структури, масова частка сухих речовин не менше 94 %;

- тиражений напівтвердий - маса аморфної структури, з рівномірно розподіленими в ній дрібними кристалами цукру, масова частка сухих речовин не менше 94 %;

- тиражений м'який - м'яка маса, з рівномірно розподіленими дрібними кристалами цукру, масова частка сухих речовин не менше 91 %

- напівтвердий - маса в'язка, аморфної структури, масова частка сухих речовин не менше 91 %;

- тиражений тягучий - маса м'яка, тягуча, містить желатин з рівномірно розподіленими дрібними кристалами цукру, масова частка сухих речовин не менше 90 %.

Приготування рецептурної суміші. Під час безперервного процесу виготовлення ірисної маси всі компоненти за рецептурою закачують насосами-дозаторами в ємність без обігрівання, оснащену мішалкою, звідти маса надходить в змішувач безперервної дії. Потім суміш прокачують через темперувальну машину, яка являє собою дві горизонтально розміщені одна над другою циліндричні камери. У верхній камері суміш інтенсивно перемішується протягом декількох хвилин, а в нижній прогрівається протягом 1 хв в тонкому шарі (товщиною 10 мм) при температурі 110-115 С. Підготовлена таким чином суміш надходить на виварювання.

Приготування ірисної маси. Ірисну масу отримують в результаті уварювання рецептурної суміші. В процесі уварювання під впливом високої температури відбуваються фізико-хімічні зміни складових частин рецептурної суміші. Видаляється значна кількість вологи, в результаті чого підвищується масова частка сухих речовин, значно збільшується в'язкість, формуються характерні смак і аромат, частково гідролізується сахароза, денатуруються білки.

Схема виробництва ірису

Формування ірису. На формування надходить ірисна маса з товщиною пласта 20-27 мм. Формування ірисної маси для карамеле-подібного і напівтвердого ірису здійснюється на формуючезагортаючих апаратах, в яких безперервне формування джгута поєднується з його нарізанням на окремі вироби, автоматичним загортанням і охолодження готових виробів. При формуванні тираженої ірисної маси її прокачують. Прокачування проводять декілька разів, надаючи пласту необхідної товщини (11-12 мм). Після прокачування пласт з рифленим рисунком на поверхні подається на нарізання. Після нарізання ірис подають на фасування і пакування.

Загортання і пакування. Ірис випускають загорнутим і незагорнутим, фасованим, ваговим або штучним. Його можуть загортати в етикетку з підгорткою, в етикетку з підгорткою і фольгою, в етикетку з кашированої фольги. Фасують ірис у пакети, пачки, коробки масою нетто до 500 г. Ірис ваговий і фасований пакують у ящики масою нетто: для загорнутого ірису насипом - не більше 15 кг; для незагорнутого - не більше 7 кг з укладанням та перестиланням горизонтальних рядів пергаментом, підпергаментом або парафінованим папером; для ірису, фасованого в коробки - не більше 20 кг. Ваговий і фасований ірис пакують в ящики із гофрованого картону.

Мармелад фруктово-ягідний

Підготовка сировини. Змішують (купажують) різні партії яблучного пюре залежно від їх показників якості (вмісту сухих речовин, желеутворюючої здатності, кислотності, кольоровості). Отриману суміш протирають через сита з діаметром отворів не більше 1 мм, що забезпечує дрібнозернисту структуру мармеладу. Купажування проводять в ємностях з неіржавіючої сталі, обладнаних мішалками. Кристалічні харчові кислоти розчиняють у воді в співвідношенні 1:1 і фільтрують через тонку тканину або декілька шарів марлі. Також фільтрують і молочну кислоту, яка найчастіше надходить у вигляді розчину концентрацією 40 %. Цукор протирають через сита з діаметром отворів не більше 3 мм і пропускають через магніти для видалення металодомішок. Патоку підігрівають і проціджують через фільтри з діаметром отворів не більше 2 мм.

Отримання рецептурної суміші. Рецептурну суміш отримують шляхом перемішування купажованого, протертого яблучного і ягідного пюре, підварок і припасів з цукром-піском і патокою. Співвідношення пюре і цукру найчастіше складає 1:1, але може корегуватися залежно від вмісту в пюре сухих речовин і його драглеутворюючої здатності. Драглеутворююча здатність пюре обумовлена якістю і кількістю пектину, що міститься в ньому. Для утворення міцних мармеладних драглів пюре повинно містити 0,81,2 % пектину, 65-70 % цукру і 0,8-1 % кислоти (у перерахунку на яблучну).

Уварювання мармеладної маси. Мармеладну масу найчастіше уварюють в змієвикових апаратах, вакуум-апаратах періодичної дії (сферичних апаратах), а також в універсальних варильних апаратах.

Розливання мармеладної маси у форми. Розливання мармеладної маси слід здійснювати швидко, оскільки її здатність утворювати желе починається при 70 С. Для розливання мармеладу застосовується мармеладовідливна машина, яка проводить відливання мармеладу у форми і виймання його з форм після застигання. Готова мармеладна маса насосом перекачується по трубі у лійку відливального механізму і за допомогою дозаторів розливається в металеві форми. Форми проходять через механічний підтрушувач і надходять в камеру охолоджування, де відбувається желювання мармеладу. Після цього форми з мармеладом передаються на нижню гілку транспортера і підігріваються для полегшення виймання мармеладу. Підігріті форми надходять у виймальний механізм, де мармелад пневматично виштовхується з форм на решета. Після розливання мармелад у формах вистоюється для желювання (садіння). Утворення мармеладних драглів відбувається при температурі 70°С.

Сушіння мармеладу. Вибраний з форм мармелад має вологість 29-30 %, пухку консистенцію і вологу, липку поверхню. Для отримання готового продукту сирий напівфабрикат піддають сушінню. Під час сушіння вологість мармеладу зменшується до 22-24 %. В результаті теплової обробки на поверхні мармеладу утворюється дрібнокристалічна кірочка, що складається з кристалів цукру. Кірочка надає мармеладу товарного вигляду і є захисним покриттям, що захищає мармелад від намокання. Сушіння мармеладу відбувається в камерних або шафових сушарках.

Вистоювання мармеладу. Висушений мармелад має температуру 55-60°С. Якщо теплий мармелад укласти в коробки або лотки, то буде продовжуватися випаровування вологи. Внаслідок цього на поверхні паперу, яким перестилають мармелад, конденсуватиметься волога, що може частково розчинити кірочку виробів. Тому після виходу з сушарки мармелад витримують в цеху при температурі 20-25°С і відносній вологості повітря 50-75 %. Оскільки мармелад має погану теплопровідність, то охолодження продовжується 4 год.

Після вистоювання фермовий мармелад укладається в картонні коробки масою від 100 до 500 г не більше, ніж в два ряди і у фанерні або дощаті лотки масою не більше 3 кг, а також в ящики-лотки з гофрованого картону масою до 5 кг не більше, ніж в три ряди. Для захисту мармеладу від зволоження дно коробок, дерев'яних лотків і коробів вистилають парафінованим папером або пергаментом. Таким же папером перестилають ряди мармеладу і покривають верхній ряд. Готовий мармелад містить 20-24 % вологи і 2430 % редукуючих речовин обробці силіконами вироби не прилипають і набагато полегшується їх виймання з форм.

Схема виробництва фруктово-ягідного мармеладу

Мармелад желейний.

Желейний мармелад розрізняють за видом використаного драглеутворювача (агар, агароїд або пектин) і за способом виготовлення: фермовий, різаний (тришаровий, апельсинові і лимонні часточки) і фігурний.

Сировина. До рецептури желейного мармеладу входять драгле-утворювач, цукор, патока, смакові і ароматичні речовини. Для утворення достатньо міцних драглів до рецептури потрібно включити 0,8-1 % агару, 1-1,5 % пектину і близько 3 % агароїду, а також 50-65 % цукру і 20-25 % патоки, яка виконує роль антикристалізатора. Приємного кислого смаку надають виробам 1-1,5 % харчових кислот. У желейному мармеладі, який готують на агарі або агароїді, кислота відіграє роль лише смакової речовини, а в мармеладі, що готують з використанням пектину, кислота, окрім того, грає важливу роль в желеутворенні. У рецептуру тришарового мармеладу вводять невелику кількість яблучного пюре. У рецептуру непрозорого шару тришарового мармеладу та апельсинових і лимонних часточок додають білок, з яким масу збивають. Драглеутворювачі, які отримують з водоростей (агар, агароїд, фурцеларан), легко піддаються гідролізу під дією високої температури в кислому середовищі. Наслідком цього є втрата драглеутворюючої здатності.

Схема виробництва желейного мармеладу

Підготовка сировини. Агар порціями не більше ніж по 4 кг поміщають в мішечки з бязі і промивають в холодній проточній воді при температурі 10-25°С. Відбувається набрякання агару, і його маса збільшується в 4-6 разів. Тривалість процесу коливається в межах 1-3 год. і залежить від температури води, крупності частинок і якості (кольоровості) агару.

Отримання желейної маси. Желейну масу отримують шляхом уварювання цукрового, цукро-патокового або цукро-інвертного сиропу, що містить драглеутворювач. Уварювання відбувається періодичним способом у відкритих варильних котлах, сферичних вакуум-апаратах, універсальних варильних апаратах і безперервним способом у змієвикових варильних колонках.

Формування. Розливання маси проводиться на відливальній машині. Розлитий у форми мармелад утворює желе при температурі 40-45°С протягом 40-90 хв.

Вистоювання. Після утворення желе мармелад виймають з форм в цукровий пісок, укладають на решета і він надходить на сушіння. Сушіння мармеладу проводиться в камерних або шафових сушарках при температурі 40°С протягом 10-12 год. При вищій температурі в сушарках можливе розплавлення агарових драглів. Висушений мармелад вивантажують з сушарок і витримують в цеху для охолоджування протягом 2-4 год., після чого укладають в коробки по 200-500 г, лотки по 3 кг або короби з гофрованого картону по 5кг.

Пакування. Мармелад всіх видів випускають ваговим або розфасованим в коробки. Ваговий мармелад фруктово-ягідний фермовий і різаний упаковують в ящики з гофрованого картону, вага нетто не більше 5 кг; у ящики-лотки вагою нетто не більше 5 кг. Кількість рядів не більше 3.Желейний мармелад укладають в такі ж ящики і лотки вагою нетто до 4 кг; кількість рядів не більше чотирьох (для формового і тришарового), а лимонно-апельсинові часточки - не більше восьми. Ящики для мармеладу шарового вистилають пергаментом або підпергаментом; вага нетто лотків не більше 7 кг і ящиків з гофрованого картону не більше 5 кг. Мармелад, розфасований в коробки, укладають не більше ніж в два ряди. Вага нетто не повинна перевищувати 500 г. Допускається розфасовка в пачки, пакети з картону або целофану. Вага нетто одиниці розфасовки не більше 500 г. Коробки художньо оформляють і перев'язують шовковою або паперовою стрічкою.

Пастила

Сировина. Основною сировиною для виробництва пастили є фруктове пюре, цукор і яєчний білок. Для надання міцності збитій дрібнопористій піноподібній масі застосовують гарячий агаро-цукро-патоковий сироп, який має назву "клей" (клейова пастила). Клейова пастила, яку формують відливанням, має назву зефір. Якщо замість "клею" використовують гарячу фруктово-ягідну мармеладну масу, то пастилу називають заварною. Окрім клейової і заварної виготовляють "білевську" пастилу, особливістю якої є те, що використовують яблучне пюре із печених яблук, яке збивають з цукром та білками, при цьому клейовий сироп не застосовують.

Підготовка сировини. Яблучне пюре для виробництва пастили повинне мати високі драглеутворюючі властивості, містити не менше 12-14 % сухих речовин та достатню кількість пектинових речовин. Оскільки таке пюре надходить дуже рідко, застосовують уварювання отриманих напівфабрикатів під вакуумом до вмісту сухих речовин 15-17 %. Потім пюре різних партій купажують. Іншу сировину готують аналогічно сировині для виробництва мармеладу. Для виробництва зефіру використовують яблучне пюре з вмістом сухих речовин близько 15 % і вмістом пектину 1,2 %.

Приготування яблучно-цукрової суміші. Готують суміш у спеціальних агрегатах. Масова частка сухих речовин в отриманій суміші повинна бути 57-59 %. В деякі сорти пастили разом з яблучним пюре додають інші види - абрикосове, горобинове, журавлинне.

Схема виробництва пастили.

Приготування клейового сиропу. Агар, який попередньо набрякав у воді розчиняють під час нагрівання. В отриманий розчин додають цукор, а після його розчинення - патоку. Отриманий сироп фільтрують і уварюють до масової частки сухих речовин 79-78 %. Для зефіру використовують сироп з концентрацією сухих речовин 84-85 %, його додають в змішувач при температурі 85-900С.

Збивання. Збивають пастильну масу в спеціальних агрегатах. Спочатку яблучне пюре і цукор енергійно перемішують до повного розчинення цукру в першому змішувачі, потім масу переміщають в збивальні апарати, додають яєчний білок і проводять процес збивання. Під час збивання маса насичується киснем, її об'єм збільшується майже вдвічі. Густина відповідно знижується і маса набуває вигляду піни, насиченої дрібними пухирцями повітря. В'язкість маси збільшується. Збита маса надходить до другого змішувача, куди через спеціальні дозатори надходить агаро-цукро-патоковий сироп, який має температуру 80-85 С. мін зберігання.

Рецептура зефіру передбачає додавання більшої кількості яєчного білка - біля 60 кг на 1 т готового зефіру порівняно з 23-26 кг для різаної пастили. Яблучно-цукрову суміш збивають з яєчним білком більше 25 хв., завдяки чому вона стає більш пухкою. Збита маса для зефіру містить більше повітря і має меншу густину і більшу в'язкість, ніж у різаної пастили.

Формування. Для формування пастильна маса надходить до спеціальної воронки. Масу для різаної пастили формують розмазуванням з наступним нарізанням, а формування відливної пастили (зефір) здійснюють відсаджуванням. Якщо пласт пастильної маси для різаної пастили знаходиться на стрічці транспортера, то його охолоджують в спеціальній шафі за допомогою холодного повітря, яке має температуру 8-10 С. При цьому відбувається процес драглеутворення. Потім для підсушування і утворення кірочки пастильний пласт проходить через камеру з інфрачервоним обігрівом. Кірочка утворюється в результаті кристалізації сахарози на поверхні пласта, вона складається із найдрібніших її кристалів. Якщо масу розливають у спеціальні лотки, то її направляють на вистоювання в камерах при температурі 38-40 С протягом 2-2,5 год. або в приміщенні цеху при температурі 20-25 С протягом 6-8 год. Пласти посипають цукровою пудрою і ріжуть на бруски розміром 70x21x20 мм. Після нарізання бруски посипають цукровою пудрою і розкладають таким чином, щоб забезпечити вільну циркуляцію повітря між ними. Відсаджування зефіру проводять у спеціальні лотки у формі окремих половинок напівсферичної чи продовгуватої форми з рельєфним рисунком на поверхні. Драглеутворення і підсушування зефіру проводять в приміщенні цеху протягом 3-4 год. Пастильну масу формують відразу після виготовлення, адже маса навіть при нетривалому зберіганні зменшується в об'ємі, що є результатом втрати частини повітря.

Сушіння. Для сушіння пастили використовують безперервно діючі або камерні сушарки. Мета сушіння - видалення зайвої вологи з утворенням на поверхні пастили тонкої кристалічної кірочки. Сушіння проводять так, щоб волога видалялась рівномірно по всій товщині пастильного бруска. Сушіння не можна прискорювати, тому що це може призвести до утворення твердої кірочки при ще вологій середині і до деформації бруска. Процес проводять в два періоди з різними режимами сушіння. Під час першого періоду, який триває 2,5 - 3 год., підтримують температуру 50-550С. Тривалість другого періоду біля 2 год., температура 40-45 С. Пастилу охолоджують в приміщенні цеху при температурі 20-25 С протягом 1-2 год., знову обсипають цукровою пудрою і направляють на фасування і пакування. Сушіння зефіру проводять при температурі 35-40 С протягом 56 год. Замість сушіння допускається вистоювання в приміщенні цеху протягом 24 год. Потім половинки зефіру обсипають цукровою пудрою і склеюють плоскими поверхнями. Після цього додатково вистоюють в цеху протягом 2-3 год. і направляють на фасування і пакування.

Пакування. Пастильні вироби клейові фасують в коробки масою нетто не більше 1000г, в пакети або пачки масою нетто до 250 г, загортають в целофан або полімерні плівки. Вагові вироби вкладають не більше ніж у три ряди в ящики з гофрованого картону, дощані або фанерні масою нетто до 6 кг. Заварну пастилу упаковують в ящики масою нетто до 7 кг, а також фасують у коробки масою нетто до 500 г ящики і ряди вистилають пакувальним матеріалом так, щоб їх краї закривали верхній ряд виробів. Фасовані вироби можна пакувати в ящики масою нетто не більше 17 кг.

БОРОШНЯНІ КОНДИТЕРСЬКІ ВИРОБИ

Сировина. Борошно. Найчастіше використовують борошно пшеничне. На якість виробів впливають сорт, колір борошна, кількість та якість клейковини, а також крупність помелу. Оскільки колір виробів із борошна низьких сортів більш темний, перевагу надають борошну вищого, першого і другого сорту.

Основну роль в утворенні тіста виконують білки і вуглеводи борошна. Більше 75 % білків пшеничного борошна складають водорозчинні білки - гліадин і глютенін, які здатні поглинати воду в кількості, що в 2-2,5 рази перевищує їх масу, утворюючи при цьому клейковину. Залежно від якості і кількості клейковини складають рецептури борошняних кондитерських виробів.

Крохмаль. Крохмаль додають в деякі вироби для зниження намочуваності клейковини і підвищення пластичності тіста (при виробництві печива - 7,5 % до маси пшеничного борошна, при виробництві бісквітного напівфабрикату для тістечок і тортів - до 25 %). Готові вироби набувають шаруватості і розсипчастості, збільшується їх намочуваність. Під час випікання, внаслідок перетворення крохмалю в декстрини, на поверхні виробів з'являється блиск.

Цукор. Надає виробам солодкого смаку і доброї намочуваності. За рахунок участі цукру в цукроамінних реакціях змінюються колір і аромат виробів, тісто з цукром стає більш м'яким і в'язким. Надлишок цукру в тісті є причиною його прилипання до робочих поверхонь технологічного обладнання, заготовки розпливаються, а вироби стають твердими.

Патока, інвертний цукор, мед. Підвищують намочуваність і гігроскопічність виробів; під час випікання забарвлюють поверхню в золотисто-жовтий колір; сприяють збереженню свіжості.

Жири. Використовують вершкове масло, маргарин, гідрогенізовані жири, олію. Жири надають тісту пластичності, а готовим виробам - шаруватої структури, розсипчастості, золотисто-жовтого кольору, приємного здобного смаку та аромату. Надлишок жиру в тісті є причиною його крихкості.

Яєчні продукти (свіжі яйця, яєчний меланж, яєчний порошок). Яєчний альбумін і лецитин жовтка підвищують харчову цінність виробів і покращують структуру тіста. Це особливо важливо під час отримання забивного тіста. Яєчний альбумін, який є добрим піноутворювачем, може замінювати під час виробництва тіста хімічні розпушувачі, а лецитин, який має поверхнево-активні властивості - емульгує жири.

Молочні продукти. Використовують молоко незбиране, вершки, сметану, кисломолочний сир, згущене і сухе молоко, а також вторинні продукти молочного виробництва - молочну сироватку, знежирене молоко, маслянку. Натуральну молочну сироватку використовують замість води під час замішування тіста для вафельних листів, печива, пряників зі зменшеними витратами цукру. Використання сухої молочної сироватки замість сухого молока надає виробам пористості, еластичної структури, стійкості до черствіння.

Хімічні розпушувачі. Являють собою хімічні сполуки, що розкладаються під час випікання і виділяють газоподібні речовини, які розпушують тісто, надають готовим виробам пористості та збільшують їх в об'ємі. Більшість борошняних кондитерських виробів містять значну кількість цукру і жиру, які затримують розвиток дріжджів. Тісто для цих виробів треба розпушувати хімічними розпушувачами. Крім того, застосування дріжджів подовжує процес виробництва. В кондитерській промисловості застосовують лужні хімічні розпушувачі: двовуглекислий натрій і вуглекислий амоній.

Кекси - це вироби із здобного тіста з різними поліпшувачами. Сировиною для їх виготовлення є пшеничне борошно вищого сорту, вершкове масло, маргарин, меланж, цукор-пісок, молоко тощо. На якість кексів суттєво впливають замішування і збивання тіста, формування, випікання при температурі 180-200 С і охолодження виробів, а для більшості видів - оздоблення поверхні. Залежно від розпушувача кекси поділяють наступним чином: на хімічних розпушувачах, без них і дріжджові.

Рулети - вироби, виготовлені з бісквітного тіста і начинки з певним оздобленням поверхні. Вони мають приємний смак та аромат, легко засвоюються організмом людини і характеризуються значною енергетичною цінністю. Виробництво рулетів складається з таких операцій: підготовка сировини, замішування тіста, формування, випікання, покриття гарячого напівфабрикату начинкою, згортання рулету. Деякі види рулетів виготовляють з додаванням начинки на поверхню розкачаного тіста, формуванням рулету і наступним випіканням.

Баби ромові. Розрізняють баби ромові, бісквітні, горіхові, гречані, яблучні, з повидлом, крохмальні, сирні, сухарні, рисові. При їх виготовленні використовують ароматичні есенції, коньяк, родзинки, горіхи, ванілін та інші види сировини. За формою вони можуть бути цілісні або з наскрізним отвором посередині. Поверхню виробів обробляють цукровим сиропом або помадкою та різними оздоблювальними матеріалами (горіхом, цукровою пудрою). Баба ромова - це виріб з дріжджового здобного тіста з високим вмістом цукру (30 %), вершкового масла (10,3 %), меланжу (8,2 %) з додаванням родзинок (5,1 %), патоки, ванільної пудри, ромової есенції, десертного вина і солі. Дріжджове тісто готують опарним способом. Для виробів використовують форми конусоподібні, гладкі або гофровані. Великі форми мають посередині трубки, завдяки яким тісто краще пропікається і його зручніше промочувати. Готове тісто укладають у форми до 1/3 висоти; після вистоювання воно займає % об'єму форми. Випікають вироби при температурі 210220 С від 45 до 60 хв. Після укріплення структури м'якушки вироби промочують з боку вузької частини, занурюючи в сироп на 1012 с, і залишають вузькою частиною доверху для повільного проникнення сиропу по всьому виробу. Глазурують продукт опусканням вузькою частиною у підігріту до 45-50 С помадку, яка повинна розподілятись тонким шаром без тріщин. Вироби мають пористу м'якушку жовтуватого кольору; вони повинні бути добре просочені сиропом.

Печиво і крекер

Розрізняють три основні типи печива: цукрове, затяжне, здобне. Цукрове печиво відрізняється значною пористістю та крихкістю. Завдяки більшому вмісту цукру, жиру і меланжу має солодший смак і більш темне забарвлення поверхні. Для цукрового печива характерним є малюнок на поверхні, який отримують завдяки застосуванню пластичного тіста. Затяжне печиво характеризується шаруватістю, має меншу крихкість, на відміну від цукрового печива, містить менше цукру і жиру. Поверхня відрізняється досить світлим забарвленням, має проколи і зубчасті або тиснені краї (по периметру). Готують затяжне печиво із пружноеластичного тіста. Здобне печиво виготовляють лише з борошна вищого сорту з великою кількістю цукру, вершкового масла і яєць. До рецептури здобного печива входять молоко, родзинки, горіхи, мигдаль тощо. Це печиво різноманітної форми і структури. Залежно від рецептури, способу приготування тіста і формування здобне печиво поділяють на: пісочно-виймальне, пісочно-відсадне, білково-збивне, бісквітно-збивне, горіхове і печиво типу сухариків.

Крекер (сухе печиво) має хрустку і ламку консистенцію та шарувату структуру. Переважно його виготовляють на дріжджах і хімічних розпушувачах або тільки на дріжджах. Основними чинниками, що формують якість печива, є дотримання співвідношення основних компонентів сировини та режимів проведення технологічних операцій. Печиво виготовляють за загальною технологічною схемою.

Схема виробництва печива

Підготовка сировини. Всю необхідну сировину звільняють від тари; борошно, цукор та інші сипкі продукти просіюють для видалення домішок і обробляють на магнітних апаратах. Тверді жири ретельно зачищають, рідкі проціджують через сита. На спеціальних ситах обробляють молоко незбиране, згущене і сухе.

Замішування тіста. Спочатку готують емульсію із цукру, води, жиру, яєць, молочних продуктів, а потім додають хімічні розпушувачі та борошно в суміші з крохмалем.

Цукрове тісто має низьку вологість (15-18,5 %), містить багато цукру і жирів, які перешкоджають утворенню клейковини. Таке тісто досить пластичне і легко формується, добре зберігає надану йому форму. Для цукрового печива використовують борошно зі слабкою або середньою за якістю клейковиною. Печиво із борошна з сильною клейковиною має більшу крихкість, низьку намочуваність. Тривалість замішування цукрового тіста 10-15 хв.

Затяжне тісто має значні пружноеластичні властивості і після припинення механічної дії зберігає свою форму і розміри. Для повного набрякання білків тісто готують з більш високою вологістю (25-32 %) і меншим вмістом цукру і жиру. Для цього тіста використовують борошно зі слабкою клейковиною Вироби із борошна з сильною і середньою клейковиною швидко деформуються, відрізняються твердістю і низькою намочуваністю.

Замішування тіста для здобного печива проводять залежно від виду печива. Для пісочно-виймального печива в тістомісильну машину завантажують всю сировину, за виключенням яєць (меланжу) і борошна. Вершкове масло попередньо розтоплюють і перемішують протягом 6-8 хв. Потім в два прийоми додають яйця (меланж) і воду, перемішують ще 2-4 хв; в отриману масу поступово засипають борошно і перемішують 5-8 хв. Тісто повинне бути пластичним з вологістю 16-18 %. Тісто для пісочно-відсадного печива містить більшу кількість жиру. Тому замішування тіста починають зі збивання вершкового масла з цукровою пудрою протягом 10-15 хв.

Тісто для крекерів відрізняється від тіста для печива тим, що рецептура цих видів виробів включає дріжджі. Разом з тим, в більшості сортів, дріжджі використовують разом з хімічними розпушувачами. Приготування тіста для всіх видів крекеру проводять в дві фази. Перша фаза - приготування опари, друга - власне замішування тіста. Під опарою мають на увазі рідке тісто, яке готують з борошна і води з додаванням дріжджів. Опара повинна мати високу вологість - 50-55 %.

Вилежування тіста для крекеру. Підготовка тіста для крекеру включає в себе процес вилежування, під час якого відбувається ряд процесів. Основними з них є процеси спиртового бродіння і розмножування дріжджових клітин.

При вилежуванні відбувається збільшення об'єму тіста, що є наслідком його розпушування бульбашками діоксиду вуглецю, що накопичується в результаті спиртового бродіння. Температура тіста при вилежуванні підвищується на 2-3°С. Тривалість вилежування 1 год.

Прокачування тіста. Прокачування тіста між вальцями застосовують для рівномірного розподілення в ньому компонентів і для отримання пласта визначеної товщини з гладкою і блискучою поверхнею. Цукрове тісто прокачують один раз. Затяжне тісто прокачують декілька разів.

Формування виробів. Цукрове печиво формують на роторах, під час формування на верхню сторону виробів наносять складний рисунок; затяжне печиво і крекер - за допомогою штампів ударної дії, які одночасно роблять проколи на поверхні. Збивне печиво формують методом виймання і відсаджуванням.

Випікання. Від правильно проведеного випікання в значній мірі залежить якість готових виробів. При випіканні відбувається процес тепло- й вологообміну заготовки тіста з пароповітряним середовищем печі. Основне призначення процесу випікання - видалити з тіста велику частину води. Тривалість випікання складає для різних видів виробів (в хв): для цукрового, затяжного печива, більшості крекерів 4-5; для здобного печива 3-10. В сучасних печах процес випікання може бути скорочено до 2-3 хв.. Тривалість випікання може змінюватися залежно від вологості тіста, температури в печі і ступеня її заповнення. Охолодження печива у виробничих умовах до затвердіння продовжується 5-10 хв.

Пакування. Печиво, крекер найчастіше фасують в пачки, а здобне печиво - в коробки. Фасування в пачки по 100-250 г здійснюють на машинах різних конструкцій. Найбільш розповсюдженими є машини, що загортають печиво і крекер квадратної та прямокутної форми. Кожна пачка складається з двох стопок виробів, укладених малюнком в один бік. Кожна стопка містить по 4-8 шт. Вироби загортають в два шари паперу. Внутрішнє загортання проводять в пергамент або підпергамент. Для зовнішнього загортання використовують етикетку з мальовничим рисунком або целофан. Укладання пачок з виробами в картонні коробки може бути механізованим, що проводиться спеціальними машинами. Найбільш перспективним пакувальним матеріалом для борошняних кондитерських виробів є лакований целофан, поліетилен високого тиску, поліпропілен та комбіновані матеріали (поліетилен-целофан, поліетилен - папір).

Галети. За зовнішніми ознаками нагадують печиво затяжне і крекер. Споживчі властивості галет зумовлені відповідним складом, в тому числі з обмеженим або середнім вмістом цукру і жиру, у деяких видів - високою стійкістю при зберіганні; можливістю замінити хліб у певних умовах. Технологія приготування галет і крекерів однотипна. Залежно від складу і призначення галети поділяють на три види: прості, поліпшені і дієтичні. Прості галети виробляють з пшеничного оббивного та з борошна 1-го і 2-го сортів на дріжджовій опарі без цукру і жиру. Галети поліпшеного складу виготовляють з борошна вищого та 1 сорту, дієтичні - з борошна вищого сорту з додаванням жиру, цукру і молочних продуктів.

Пряники. Залежно від технології виробництва виготовляють два основних види пряників - заварні і сирцеві. Вони відрізняються технологією приготування, а також вуглеводним складом. Пряники сирцеві і заварні містять, г/100г: моно - і дисахаридів - 43 і 34,9; крохмалю та інших полісахаридів - 34,7 і 42,2; білків - 4,8 і 6,2; жирів - 2,8 і 2. Пряники випускають різної форми без начинки і з начинкою, із пшеничного борошна вищого, першого і другого гатунків, а також із суміші пшеничного і житнього борошна. За складом виділяють пряники з великою кількістю меду, а за способом захисту поверхні від дії навколишнього середовища - глазуровані і неглазуровані.

Сировина. Сировиною для виробництва пряників є пшеничне і житнє борошно, цукор, інвертний цукор, жири, яєчні та молочні продукти, хімічні розпушувачі, есенції, а також:

Патока - в пряниках підсилює характерну для цього виду виробів в'язкість тіста, надає специфічного кольору і смаку;

Мед натуральний або штучний - використовують замість цукру, а також для надання пряникам особливого аромату та смаку;

Алкогольні напої - використовуються у виробництві пряників для поліпшення аромату, створення рихлості;

"Сухі духи" - це набір різних прянощів, до яких входять такі види: кориця, гвоздика, ваніль, перець (чорний, запашний), кардамон, імбир, мускатний горіх, бадьян. Найчастіше в пряники додають 0,5 % даної суміші;

Брусниця - лісовий кущ із завжди зеленим листям і червоними кислими ягодами. Використовують для розширення асортименту виробів і покращення їх споживних властивостей;

Овес - у вівсяних пряниках сучасного промислового виробництва вівса міститься не менше однієї десятої частини загальної ваги виробів.

Схема виробництва пряників

Замішування тіста. Заварне тісто для заварних пряників готують у три стадії:

1. Заварювання борошна в цукро-патоковому або цукро-медовому сиропі.

2. Охолодження тіста.

3. Замішування з іншими видами сировини за рецептурою.

З цукру, патоки, води, а інколи і меду готують сироп, зливають у місильну машину і при температурі не нижче 65°С поступово додають до нього частину борошна. . В охолоджену заварку додають залишок борошна, хімічні розпушувачі, ароматизатори і замішують тісто сметаноподібної консистенції Технологія виробництва сирцевих пряників відрізняється від схеми виробництва заварних пряників способом виготовлення тіста. Замість операції заварки борошна у сиропі всі інгредієнти, які передбачені рецептурою, завантажують в місильну машину в певній послідовності. Спочатку додають цукор або цукровий сироп, воду, мед, патоку, інвертний сироп, меланж, есенцію, "сухі духи". Після перемішування вводять борошно і розведені у воді розпушувачі. Замішування продовжується до 12 хвилин. Маса повинна бути в'язкою.

Формування виробів здійснюється різними способами, в тому числі з використанням трафаретів, дощок з вигравіруваними малюнками або надписом, металевих виїмок. Поверхню деяких пряникових виробів перед випіканням змащують яйцем, посипають цукром, подрібненими горіхами, прикрашають родзинками, цукатами або ядрами горіхів. Формують тісто вручну і на тістоформуючих машинах.

Випікання. Сирцеві пряники випікають при температурі 200240°С протягом 10-12 хвилин; заварні пряники - при температурі 210-220°С протягом 7-12 хвилин. Медяник випікається при 180200°С протягом 25-45 хвилин. Випікання при високій температурі може призвести до утворення сирої м'якушки у виробах, нерівномірної пористості, усихання пряників.

Охолодження і глазурування. Більшість сортів пряників і медяників піддають глазуруванню цукровим сиропом для утворення мармурово-глянцевої поверхні, яка перешкоджає швидкому висиханню пряників і тим самим сприяє збереженню їх свіжості. Крім того, цукрова кірочка поліпшує смак пряників і надає їм привабливого зовнішнього вигляду. Для глазурування використовують цукровий сироп, який отримують розчиненням цукру у воді; дотримуються співвідношення 1: 0,4. Потім вироби підсушують.

Схема виробництва пряників з начинкою складається з наступних етапів:

- замішування тіста;

- формування пряників з начинкою;

- випікання;

- сушіння;

- глазурування;

- сушіння або охолодження;

- пакування.

Замішування тіста здійснюється двома способами: сирцевим і заварним. Отриману масу охолоджують. Після цього в неї додають усі інші інгредієнти, які входять до рецептури і ще раз перемішують. Начинка для пряників обов'язково повинна бути термостабільною. Це пов'язано з тим, що випікання продукту відбувається при досить високій температурі. Будь - яка інша начинка в процесі випікання починає кипіти і може перейти у верхні шари тіста, утворивши всередині порожнину.

Після замішування тісто надходить по транспортеру у формовочні автомати. Залежно від типу тіста використовують різні машини: для сирцевого та напівзаварного тіста - валкова, а для заварного - шнекова. . Готові вироби надходять в тунельну або ротаційну піч. Випікання пряників відбувається при температурі 190- 240°С. Після випікання виріб обов'язково висушують.

Сушіння пряників проводять в спеціальній сушильній шафі з різними температурними режимами: від 80°С на вході до 30°С на виході. "Висушений" пряник оздоблюють цукровою або шоколадною глазур'ю.

Глазурування відбувається наступним чином: після сушіння пряник потрапляє в спеціальну машину для тиражування. Пряник надходить у внутрішню частину тиражного барабану, де покривається глазур'ю з усіх сторін і переміщується на конвеєр для сушіння. Щоб зробити готові пряники більш вишуканими і дорогими, можна оздобити їх шоколадною глазур'ю.

Фасування і пакування. Пряники фасують у коробки масою нетто до 1 кг, в пачки і пакети - до 500 г. Вагові пряники укладають рядами на ребро або насипом; якщо кількість виробів в 1 кг 25 і білыпе - в ящики з гофрованого картону масою нетто до 12 кг або в дерев'яні ящики - до 20 кг. Часто для пакування пряників використовують целофан - прозорий матеріал, що надає можливостей споживачам добре роздивитися вироби перед покупкою. Целофан має газо- і жиронепроникні властивості. Ці фактори особливо мають значення для пакувальних матеріалів, які використовуються для пряників.

Торти і тістечка

Торти і тістечка - висококалорійні борошняні кондитерські вироби різної форми і розмірів. Торти мають більші розміри, ніж тістечка і більш складне художнє оздоблення поверхні. Відмінна особливість тістечок - невеликі розміри і різноманітна форма.

Схема виробництва тістечок і тортів

Приготування випечених напівфабрикатів.

Бісквітний напівфабрикат. Цей напівфабрикат має пишну, легку, дрібнопористу, еластичну структуру. Поверхня вкрита тонкою кірочкою. М'якушка під тиском легко стискається, а після зняття зовнішнього тиску - набуває початкової форми. Отримують шляхом енергійного збивання яєчного меланжу (яєць) з цукром.

Пісочний напівфабрикат. Має добру розсипчастість завдяки наявності у рецептурі великої кількості цукру, жиру, яєць (меланжу). Перемішування збитої маси з борошном і випікання. Під час замішування завантажують всю сировину, передбачену рецептурою, крім борошна Перемішують 20-30 хв. Потім додають борошно і перемішують не довше 1-2 хв.

Із такого тіста отримують напівфабрикат щільної структури, деформований з шерехатою поверхнею. Тісто відразу після замішування розкачують у пласти товщиною 3-4 мм, нарізають за розмірами торта чи тістечка. Інколи поверхню змазують яйцем або обсипають горіхами. Випікають вироби при температурі 200-225 С протягом 8-15 хв. Випечений напівфабрикат оздоблюють швидко, поки він ще не вихолонув, адже після охолодження пісочний напівфабрикат стає твердим і ламким. Колір отриманого напівфабрикату має бути світло-коричневим.

Листковий напівфабрикат. Цей напівфабрикат складається з тонких шарів пропеченого тіста. Зовнішні шари - тверді, внутрішні - м'які. Відмінна особливість листкового напівфабрикату - відсутність в рецептурі цукру і дуже велика кількість вершкового масла (біля 500 кг на 1 т напівфабрикату).

Мигдально-горіховий напівфабрикат. Цей напівфабрикат має розвинену пористість та шерехату з тріщинами поверхню коричневого кольору. Рецептура передбачає витрати великої кількості мигдалю та горіхів (300-450 кг на 1 т). Для різних видів виробів напівфабрикати виготовляють різними способами.

Білково-збивний (повітряний) напівфабрикат. Напівфабрикат отримують збиванням яєчних білків з цукром з наступним випіканням. Він відрізняється тим, що до його складу не входить борошно. Виключенням є напівфабрикат для торту "Київський", якому додавання борошна надає підвищеної міцності. Готовий напівфабрикат являє собою білу, з великими порами, легку та крихку піноподібну масу. Збивання маси відбувається в збивальних машинах зі змінною частотою обертання вінчика. Білок ретельно відділяють від жовтка (жир жовтка перешкоджає отриманню стійкої піни доброї якості). Потім білок збивають при невеликій частоті вінчика. Для отримання маси доброї якості білки перед збиванням охолоджують до температури 20С. Напівфабрикат для тортів формують розмазуванням у вигляді пласта на листах, а напівфабрикат для тістечок відсаджують із спеціального мішечка. Випікання відбувається при порівняно низьких температурах 100-1100С. Така температура забезпечує відповідну пропеченість і характерний білий колір напівфабрикату. Тривалість випікання біля 1 год., а для дрібних заготовок - 20-30 хв. Випечений напівфабрикат охолоджують в приміщенні цеху і лише після охолодження знімають з листів.

Заварний напівфабрикат. Відмінною особливістю цього напівфабрикату є те, що в процесі випікання всередині нього утворюється порожнина, яку потім заповнюють кремом. Даний напівфабрикат використовують переважно для виготовлення тістечок. Тісто готують без розпушувачів і цукру. Рецептурою передбачено велику кількість яєць і меланжу (більше 700 кг на 1 т напівфабрикату).

Приготування оздоблювальних напівфабрикатів. Оздоблювальні напівфабрикати поділяють на групи: креми, фруктово-ягідні начинки, глазурі, желе, помади, сиропи, цукати. Найчастіше використовують креми.

Вершкові креми. Найбільш відомий вершковий крем, який виготовляють на молоці та яйцях, має назву "Шарлотт". Його отримують шляхом збивання вершкового масла з цукровим сиропом, що містить значну кількість молока і яєць.

Білково-збивні креми. Являють собою дуже пишну, піноподібну масу білого кольору, яку отримують збиванням яєчних білків з цукром або цукровим сиропом. Ці креми використовують для оздоблення поверхні тортів та тістечок.

Оздоблення випечених напівфабрикатів. Цей процес можна розділити на три окремі операції: підготовка випечених напівфабрикатів, прошаровування оздоблювальними напівфабрикатами, оформлення поверхні. Підготовка випеченого напівфабрикату - зачистка поверхні від деформованих і підгорілих місць, надання правильної форми. Деякі напівфабрикати, наприклад, бісквітний, розрізають на декілька шарів. Перед перешаровуванням випечені напівфабрикати пропитують ароматизованими сиропами. Для прошаровування використовують креми і фруктові начинки. Товщина прошарків 2-3 мм. Художнє оформлення тортів та тістечок проводять за допомогою витискання крему із металевих трубок різної конфігурації, а також з використанням цукатів, шоколаду, плодово-ягідних виробів.

Пакування. Однією з важливих споживних властивостей тортів є їх упаковка, яка повинна відповідати певним вимогам, які викладені в нормативних документах. Упаковка для тортів необхідна для їх захисту від впливу зовнішніх факторів навколишнього середовища: повітря, світла, вологи, механічних пошкоджень, тому повинна бути досить міцною. Торти пакують в індивідуальну упаковку за його формою, тістечка - в коробки або укладають у лотки та піддони. За формою коробки можуть бути квадратні, овальні, круглі, прямокутні, чотиригранні, шестигранні, восьмигранні; за матеріалом виготовлення розрізняють картонні, з блістеру, з різних полімерів тощо; за технологією виготовлення - складні, складно-розбірні, клеєні. Залежно від термінів зберігання тортів упаковка призначена для короткотривалого або довготривалого зберігання.

Питання для контролю знань:

Якими властивості має крохмаль? Чи зв'язані властивості крохмалю з хімічною будовою крохмальних зерен?

Що є сировиною для виробництва крохмалю?

В чому технологічні особливості виділення крохмалю з картопляної і зернової сировини?

На які сорти поділяють картопляний і кукурудзяний крохмаль?

Чому кількість крапин є важливим показником сорту крохмалю?

Чим відрізняється модифікований крохмаль від звичайного? Як використовують модифікований крохмаль?

Що таке саго? За якими показники якості саго поділяють на сорти?

При отриманні яких продуктів використовується здатність крохмалю до оцукрювання?

Чим відрізняються один від одного різні типи патоки?

Назвіть види глюкози. Її застосування?

Які зміни якості можуть відбуватися при неправильному транспортуванні і зберіганні крохмалю?

Які оптимальні умови зберігання крохмалю?

Тести

що є кінцевим продуктом розпаду молекули крохмалю?	1. Глюкоза 2. Фруктоза 3. Сахароза 4. Глікоген
2. Яке має значення сірчиста кислота для отримання кукурудзяного крохмалю?	1. Використовується для обезбарвлення крохмалю 2. Використовується для видалення запаху 3. Використовується для збільшення виходу 4. Використовується для очищення від домішок
3. Шляхом мікроскопування крохмалю встановлено, що крохмаль має багатогранні зерна до 30 мкм. Що це за крохмаль?	1. Пшеничний 2. Картопляний 3. Кукурудзяний 4. Рисовий
4. Який органолептичний показник впливає на сорт крохмалю?	1. Колір 2. Смак 3. Запах 4. Хруст
5. Патока – це...	1. Продукт з направлено-зміненими властивостями 2. Продукт повного гідролізу крохмалю 3. Крупа, одержана з крохмалю 4. Продукт неповного гідролізу крохмалю
6. Вкажіть оптимальні умови зберігання крохмалю?	1. Відносна вологість повітря не вище 75% і температура 15ºС. 2. Відносна вологість повітря не вище 70% і температура 5ºС. 3. Відносна вологість повітря не вище 85% і температура 20ºС. 4. Відносна вологість повітря не вище 75% і температура 5ºС.

Питання для контролю знань:

Як на вигляд відрізнити печиво цукрове, затяжне і здобне?

Які розпушувачі тіста використовують у виробництві борошняних кондитерських виробів?

Яка залежність між властивостями тіста, рецептурою і властивостями печива?

Чим відрізняється затяжне печиво від крекеру?

Які характерні особливості галет?

В чому полягає особливість пряничного тіста?

Чим відрізняються пряники заварні від сирцевих?

В чому особливість складу вафельного тіста?

Чим відрізняються тістечка від тортів?

В чому особливість бісквітного тіста?

В чому особливість заварного тіста?

Яка залежність між видом крему і терміном продажу тістечок і тортів?

В чому полягає особливість тіста для кексів?

Як готуються ромові баби?

Тести

1. Як поділяється печиво залежно від рецептури і способу виробництва?	1. Цукрове, затяжне, здобне, крекер 2. Цукрове, затяжне, здобне 3. Цукрове, затяжне, галети 4. Цукрове, затяжне, здобне, крекер, галети
2. Як залежно від рецептури підрозділяють галети?	1. Прості, дієтичні, здобні 2. Прості, поліпшені, здобні 3. Прості, поліпшені, дієтичні, здобні 4. Прості, поліпшені, дієтичні
3. За якими ознаками можна відрізнити сирцеві пряники від заварних?	1. Формою 2. По обробці поверхні 3. За виглядом на зламі 4. За кольором
4. За якими фізико-хімічними показниками оцінюють якість пряників?	1. За вмістом вологи, жиру, цукру, лужністю 2. За вмістом вологи, жиру, цукру, кислотністю 3. За вмістом вологи, лужністю, кислотністю 4. За вмістом вологи, цукру, лужністю
5. Що впливає на формування асортименту тортів?	1. Вид випеченого напівфабрикату, вага виробу 2. Вид випеченого напівфабрикату, вид кремової обробки 3. Вид кремової обробки, вага виробу 4. Вид випеченого напівфабрикату, вид кремової обробки, терміни зберігання
6. Який показник якості борошняних кондитерських виробів характеризує наявність в тесті розпушувачів?	1. Кислотність 2. Вологість 3. Лужність 4. Вміст жиру
7. При якій температурі необхідно зберігати торти і тістечка?	1. 0 - 15°С 2. 0 - 6°С 3. 6 - 15°С 4. 18 ± 3°С

Питання для контролю знань:

Як на вигляд відрізнити печиво цукрове, затяжне і здобне?

Які розпушувачі тіста використовують у виробництві борошняних кондитерських виробів?

Яка залежність між властивостями тіста, рецептурою і властивостями печива?

Чим відрізняється затяжне печиво від крекеру?

Які характерні особливості галет?

В чому полягає особливість пряничного тіста?

Чим відрізняються пряники заварні від сирцевих?

В чому особливість складу вафельного тіста?

Чим відрізняються тістечка від тортів?

В чому особливість бісквітного тіста?

В чому особливість заварного тіста?

Яка залежність між видом крему і терміном продажу тістечок і тортів?

В чому полягає особливість тіста для кексів?

Як готуються ромові баби?

Тести

1. Як поділяється печиво залежно від рецептури і способу виробництва?	1. Цукрове, затяжне, здобне, крекер 2. Цукрове, затяжне, здобне 3. Цукрове, затяжне, галети 4. Цукрове, затяжне, здобне, крекер, галети
2. Як залежно від рецептури підрозділяють галети?	1. Прості, дієтичні, здобні 2. Прості, поліпшені, здобні 3. Прості, поліпшені, дієтичні, здобні 4. Прості, поліпшені, дієтичні
3. За якими ознаками можна відрізнити сирцеві пряники від заварних?	1. Формою 2. По обробці поверхні 3. За виглядом на зламі 4. За кольором
4. За якими фізико-хімічними показниками оцінюють якість пряників?	1. За вмістом вологи, жиру, цукру, лужністю 2. За вмістом вологи, жиру, цукру, кислотністю 3. За вмістом вологи, лужністю, кислотністю 4. За вмістом вологи, цукру, лужністю
5. Що впливає на формування асортименту тортів?	1. Вид випеченого напівфабрикату, вага виробу 2. Вид випеченого напівфабрикату, вид кремової обробки 3. Вид кремової обробки, вага виробу 4. Вид випеченого напівфабрикату, вид кремової обробки, терміни зберігання
6. Який показник якості борошняних кондитерських виробів характеризує наявність в тесті розпушувачів?	1. Кислотність 2. Вологість 3. Лужність 4. Вміст жиру
7. При якій температурі необхідно зберігати торти і тістечка?	1. 0 - 15°С 2. 0 - 6°С 3. 6 - 15°С 4. 18 ± 3°С

Будова ЕО

среда, 20 октября 2021 г.

ГР 24- ГМ- Ф Тема 2. ТЕХНОЛОГІЯ ЦУКРОВОГО ВИРОБНИЦТВА

Комментариев нет:

Отправить комментарий

среда, 20 октября 2021 г.

ГР 24- ГМ- Ф Тема 2. ТЕХНОЛОГІЯ ЦУКРОВОГО ВИРОБНИЦТВА

Комментариев нет:

Отправить комментарий

среда, 20 октября 2021 г.