ГР 24-ТЕХ ВСТУП ДО СПЕЦІАЛЬНОСТІ

 ТЕХНОЛОГІЯ ХЛІБОПЕКАРСЬКОГО ВИРОБНИЦТВА

          Сировина. Сировину, яку використовують у хлібопеченні, поділяють на основну і додаткову. Основна сировина - це те, що необхідно для одержання тіста і хліба: борошно, вода, розпушувачі (дріжджі, закваска), сіль. Додаткову сировину вводять у рецептуру для поліпшення харчових властивостей хліба - молоко і молочні продукти, жири, цукор, патока, яйцепродукти, вітаміни, насіння ефіроолійних рослин: кориця, ванілін, шафран та ін. Велику частину додаткової сировини вводять у дозріле тісто, в якому розвилися дріжджі.

       Борошно - основна сировина, від якої залежить якість хліба. Основною сировиною для виробництва хліба є пшеничне (вищого, першого, другого сорту та оббивне) і житнє (обдирне, сіяне та оббивне) борошно. У деяких випадках для виробництва хліба додають кукурудзяне, ячмінне та інше борошно.

         Крім того, для виробництва хлібобулочних виробів використовується вода, дріжджі, сіль, цукор, жири та інші продукти. На кожні 100 кг борошна витрачають від 30 до 75 кг води залежно від сорту і вологості борошна, рецептури хліба. Вода повинна відповідати показникам питної води і задовольняти санітарним нормам за вмістом бактерій. Багато мікроорганізмів зберігається при випічці. Якість води для потреб хлібопечення і можливість використання того чи іншого джерела визначають органи санітарної інспекції.

        Сіль повинна відповідати вимогам стандарту (на харчові цілі). Сіль обов'язково розчиняють і проціджують. Сіль кладуть у тісто в розчиненому вигляді в кількості 1,3-2,5 % від маси борошна. Сіль не тільки смакова добавка, вона відіграє суттєву роль у формуванні стабільних фізичних властивостей тіста, перешкоджає ослабленню клейковини. Цукор входить до складу більшості хлібобулочних виробів. Він поліпшує технологічні властивості тіста і впливає на формування споживних властивостей готових виробів. Додавання не більше 10 % цукру до маси борошна прискорює бродіння напівфабрикату. Яйця і яєчні продукти (мелаж, яєчний порошок) широко використовуються при виготовленні булочних і здобних виробів. Вони є добрими емульгаторами і піноутворювачами, а також містять повноцінні білки, жири і вітаміни, надають виробам приємного кольору і смаку.

        Молоко і молочні продукти (молоко сухе, сир кисломолочний, сметана, молочна сироватка) збагачують вироби повноцінними білками, жирами, мінеральними та іншими речовинами, надають їм добрі смакові властивості і сповільнюють процес черствіння.

          Жирові продукти поліпшують смак хлібобулочних виробів і підвищують їх енергетичну цінність. Із жирових продуктів використовують маргарин, вершкове масло, олії. В деякі вироби додають до 20 % жирових продуктів. Вони сповільнюють процес черствіння хлібобулочних виробів, поліпшують їх смакові властивості та підвищують енергетичну цінність.

        Ізюм, мак, прянощі, мед, фруктові і овочеві соки, пюре, пасти та деякі інші види сировини поліпшують біологічну цінність виробів, їх зовнішній вигляд, смак і запах.

        Доза цукру регламентована рецептурою в межах від 0 до 20 % і більше до маси борошна. Цукор кладуть у тісто, як і сіль, у розчиненому вигляді.

       Жири, як і цукор, підвищують харчову цінність і смак хліба, а в невеликій кількості підвищують його якість, сприяють його кращому зберіганню та маскують черствіння. Рідкі жири перед введенням у тісто фільтрують, а тверді заздалегідь розтоплюють. Дозують жири у натуральному вигляді або у вигляді водожирової емульсії. До деяких сортів хліба додають натуральне знежирене молоко, маслянку, сироватку, мед та інші добавки.

Виробництво пшеничного хліба

         Процес виробництва хліба можна поділити на 5 основних етапів:

- підготовка сировини;

- приготування тіста;

- формування виробів;

- випічка;

- охолодження і відпускання хліба.

       Для приготування пшеничного тіста поширені два способи: безопарний і опарний.

При безопарному способі усі компоненти, що входять у рецептуру тіста, в повному обсязі вносять одночасно. У результаті замісу одержують тісто густої консистенції. Розвиток дріжджів у ньому утруднений і тому норма введення дріжджів понад 1,5 % маси борошна. Тривалість процесу бродіння тіста 3-3,5 год. Приготування тіста включає технологічні операції: заміс опари, її бродіння, заміс тіста, бродіння, обмини тіста.

        Заміс опари проводять 4-6 хв. до утворення однорідної маси. Тривалість бродіння опари різна: 1,5-3 год. Загальна тривалість бродіння на двох стадіях 4,5-6 годин. Оброблення збродженого тіста проводять у такій послідовності: обминають тісто, розділяють його на шматки, надають кожному з них округлої форми, дають тісту вистоятися в стані спокою, а потім формують.

       Тісто, що вибродило, направляється на розподіл, який включає у себе поділ тіста на шматки, маса яких повинна бути на 10-15 % більше, ніж маса готових виробів з урахуванням упіку і усихання на наступних стадіях.

       Отримані шматки тіста на округлюючих машинах округлюють до форми шару. Після округлення шматки тіста зразу попадають на попереднє вистоювання - витримка округлених заготовок пшеничного тіста у стані покою 5-8 хв. Цього часу достатньо для розм'якшування у кусках тіста внутрішніх затверділостей, які з'явились у результаті механічного впливу на тісто при розподілі і округленні (проявлення релаксації).

      При вистоюванні шматки тіста збільшуються в об'ємі, покращуються фізичні властивості і структура тіста. Попереднє вистоювання здійснюється зазвичай на стрічкових транспортерах, повз шафи остаточного вистоювання на рівні 2,5-3 м від підлоги, при температурі виробничого приміщення.

       При виробництві череневих (подових) круглих і фермових виробів попереднє вистоювання є єдиним і основним, після нього вироби направляються на випічку.

       При формуванні складних за формою виробів шматки тіста направляють на формуючі і закатувальні машини. Після придання напівфабрикату потрібної форми його направляють на остаточне вистоювання. Для отримання хліба з гарною пористістю і об'ємним виходом необхідно, щоб заготовки тіста збільшились в об'ємі і здобули рівномірну пористу структуру.

       Випічка. Останньою стадією виробництва хліба є випічка, яка проводиться у хлібопекарських печах різної конструкції.

       Виріб направляють на випічку, яку проводять при температурі від 200 до 260°С від 8-12 до 55-60 хв. Режими випічки хліба встановлюються для різних видів виробів залежно від сорту борошна, вологості тіста, маси і форми виробів, способу випічки (череневий чи фермовий), параметрів газового середовища пекарської камери і ін.

        Охолодження. Гарячий хліб потребує обережності, тому що він може зминатися, що погіршує зовнішній вигляд і пористу структуру м'якушки. Тому після випічки хліба перед відправкою у торгову мережу, його передають у хлібосховище для охолодження, і реалізують не раніше, ніж через три години після випічки. Дрібні вироби можна випускати гарячими. Набула поширення і технологія готування пшеничного тіста на рідких напівфабрикатах. Рідкі опари готують вологістю 65 % та вище. Завдяки малій в'язкості та рухливості їх можна транспортувати трубопроводами, що полегшує механізацію процесу приготування та транспортування напівфабрикатів. Бродіння рідких опар відбувається рівномірно та більш інтенсивно. Під час вироблення тіста на рідких напівфабрикатах з інтенсивним замішуванням тіста і скороченням процесу бродіння до оброблення виключається потреба у місткостях для бродіння тіста, підвищуються можливості керування технологічним процесом.

        Використовують і прискорений спосіб приготування пшеничного тіста із застосуванням органічних кислот. Органічні кислоти кладуть до тіста під час замішування. При цьому виключаються фази бродіння напівфабрикатів. Цей спосіб дає можливість одержати хліб за короткий час (2,5-3,0 год.). Для прискорення бродіння тіста вносять збільшену кількість дріжджів, органічні кислоти, підвищують температуру тіста, застосовують інтенсивне механічне оброблення. Заготовки тіста перед посадкою в піч мають властивості, притаманні достиглому тісту, що дають можливість одержати хліб відповідної якості.

      Процес готування хлібобулочних виробів можна прискорити використанням молочної сироватки замість органічних кислот. У даному разі для замішування тіста вносять всі компоненти за рецептурою. При цьому виключають процес бродіння напівфабрикатів, тобто стадія бродіння тіста до його оброблення скорочується.

                

 

Схема виробництва хліба опарним способом

Виробництво  житнього хліба

         Виробництво хліба з пшеничного та житнього борошна має суттєві відмінності, які обумовлені особливостями їх хлібопекарських властивостей.

       Житнє борошно має особливості хімічного складу, які впливають на його хлібопекарські властивості. При приготуванні житнього тіста необхідне достатньо швидке і значне накопичення кислотності. Тому житній хліб готують на заквасках. При цьому в житніх заквасках і тісті повинні бути створені умови, при яких кількість кислотоутворюючих бактерій набагато (60-80 разів) перевищувала б кількість дріжджових клітин. Відповідно молочнокисле бродіння в житньому тісті переважає спиртове.

        Приготування хліба з житнього та житньо-пшеничного борошна багатостадійне (2, 3 і більше стадій). Тісто готують на заквасках, куди входять молочнокислі бактерії і дріжджі. Закваски можуть бути густі: головки - вологість 48-50 %, кваси - вологість 60 % і рідкі закваски - вологість 65-70 %.

        Закваски одержують попередньо, рідкі - на хлібозаводі, зовнішній вигляд закваски схожий з опарою. Це рідке тісто, до складу якого входять: борошно, вода і частина збродженого тіста. У виробничому циклі закваски постійно відновляють. Загальний час бродіння житнього тіста 10-12 год., використовується багато спеціального устаткування. В умовах малих виробництв не можна виготовити житній хліб. Тривалість випікання виробів з житнього борошна більша порівняно з пшеничними.

 Загальна характеристика хлібобулочних виробів

В Україні хлібобулочні вироби  готують із житнього та пшеничного борошна - сіяного, обдирного, обойного сортів і пшеничного - вищого, першого, другого та обойного сортів або їх суміші. Як домішки у виробництві певних видів хліба до основного сорту борошна додавають кукурудзяне, вівсяне, ячмінне борошно, а також борошно бобових - соєве, горохове, люпинове.

Хлібобулочні вироби за певними ознаками об‘єднані в групи (рис.1).

Хлібобулочні вироби

¯

¯

¯

¯

¯

¯

Хліб

Булочні вироби

Здобні  вироби

Бубличні вироби

Сухарі

Пироги, пиріжки, пончики

 

Рис. 1. Види хлібобулочних виробів

Булочні вироби - їх виготовляють в основному із пшеничного борошна вищого і першого сорту у вигляді батонів, плетінок, калачів, булочок масою 500 г і менше. До їх рецептури входить цукор і жир в сумі менше 14 % до маси борошна.

Здобні вироби виробляють з пшеничного борошна вищого, рідше першого сорту у вигляді різної форми булочок, фігурок тощо. До рецептури здобних виробів входить цукор і жир в сумі 14 % і більше  до маси борошна, а також інші види сировини: яйця, повидло, ванілін, родзинки тощо.

У кожній з трьох зазначених груп розпізнають формові вироби, тобто такі, що випікаються у формах, і подові - такі, що випікаються на поду печі.

Бубличні вироби - це сушки, баранки, бублики. Ці вироби мають форму кільця, рідше овальну, характеризуються низькою, порівняно з булочними виробами, вологістю. Сушки і баранки відносять до продуктів з подовженим терміном зберігання. Вологість сушок становить всього 9-13 %, баранок – 14-19 %, тоді як булочні вироби мають вологість 36-42 %.

Прості та здобні сухарі - це вироби, які виготовляють із звичайного хліба або спеціально виготовлених хлібних виробів. Вони мають вологість 8-12 %. До цієї ж групи належать також грінки, хрусткі хлібці.

Окрему групу складають пироги, пиріжки, пончики.

 Технологічна схема виготовлення хлібобулочних виробів. Виробництво хлібобулочних виробів можна розділити на такі етапи: зберігання і підготовка сировини до виробництва, приготування тіста, розробка тіста, випікання тістових заготовок, охолодження і зберігання хліба. Кожен з цих етапів включає низку технологічних операцій, що забезпечують виготовлення виробів. Послідовність і сутність основних технологічних операцій представлені на узагальненій функціональній схемі хлібопекарського виробництва.

 Зберігання і підготовка сировини до виробництва. Борошно зберігають у ємкостях (силосах) або мішках. Перед подачею на виробництво при необхідності окремі партії змішують для покращання хлібопекарських властивостей, просіюють через сита для відокремлення сторонніх домішок і пропускають через пристрій для видалення металомагнітних домішок.

Сіль зберігають у мішках або насипом в окремому приміщенні. Перед використанням її розчиняють у воді в солерозчиннику.

Пресовані дріжджі зберігають у холодильнику. Перед використанням їх подрібнюють. У спеціальній дріжджемішалці готують суспензію дріжджів у теплій воді, яку використовують для приготування тіста.

Вода зберігається у баках холодної та гарячої води. Перед приготуванням тіста холодну і гарячу воду змішують у певній пропорції для доведення до необхідної температури.

Цукор зберігають у мішках. При підготовці до виробництва його розчиняють у воді та фільтрують.

Тверді жири зберігають у ящиках або бочках, рідкі – у ємкостях. Перед використанням тверді жири розтоплюють і проціджують через сита певного розміру. Проціджують також рідкі жири й олії.

Яйця дезінфікують, розбивають і проціджують через сито.

Приготування тіста. Із підготовленої сировини за установленою рецептурою готують тісто. Пшеничне тісто готують в одну (безопарний спосіб) або у дві фази (опарний спосіб).

Оброблення тіста. Ця операція включає поділ тіста на шматки зазначеної маси, надання їм певної форми: кулястої - на тістоокруглювальних чи батоноподібної - на тістозакатних машинах; вистоювання сформованих тістових заготовок у спеціальних шафах. Під час вистоювання тістові заготовки розпушуються, збільшуються в об'ємі. Ця операція забезпечує хороший об'єм хліба, формування структури пористості.

Випікання. Після вистоювання тістові заготовки випікають у хлібопекарських печах різної конструкції. Під час випікання унаслідок теплофізичних, мікробіологічних, біохімічних, колоїдних, хімічних процесів тістова заготовка перетворюється на хліб із забарвленою скоринкою і духмяним ароматом.

Остигання і зберігання. Випечений хліб укладають в ящики або лотки, які розміщують на вагонетках або у контейнерах, при цьому відбраковують вироби, що не відповідають стандартам. Вагонетки з хлібом транспортують у хлібосховища для остигання і реалізації.

Більш широке уявлення про стадії виробництва, послідовність виробничих операцій, машинно-апаратурне оформлення технологічного процесу дає апаратурно-технологічна схема виготовлення хлібобулочних виробів на

підприємстві (на прикладі батонів нарізних)

       Загальна тривалість технологічного процесу виготовлення основних видів хлібобулочних виробів становить 8-10 год.

 

Тема 2. ТЕХНОЛОГІЯ МАКАРОННОГО ВИРОБНИЦТВА

      Класифікація та асортимент макаронних виробів

На формування асортименту макаронних виробів впливають такі фактори як якість і сорт борошна, вид збагачувачів або смакових добавок, форма, довжина, ширина, розмір поперечного розрізу (діаметр). Залежно від якості і сорту борошна, яке використовують для виготовлення макаронних виробів, їх поділяють на : три групи (А, Б, В) і два класи (1, 2).Макаронні вироби групи А виготовляють із борошна твердої пшениці (дурум) і борошна вищого сорту підвищеної дисперсності з твердої пшениці. До групи Б належать макаронні вироби, які виготовлені з борошна м'якої склоподібної пшениці. У групу В входять вироби продуковані з хлібопекарського пшеничного борошна, яке за якістю і кількістю клейковини повинно бути не нижче борошна по ГОСТ 12306, і макаронного борошна вищого сорту з м'якої пшениці (крупки).

        До 1-го класу належать макаронні вироби, які виробляють з борошна вищого сорту. Макаронні вироби 2-го класу виготовляють з борошна 1 -го сорту.

Залежно від смакових добавок або збагачувачів групу і клас виробів доповнюють назвою смакової добавки або збагачувача, наприклад, група А 1 клас яєчний, група А 2 клас томатний.    

        За призначенням макаронні вироби поділяються на

·       звичайні,

·       дитячого

·       дієтичного харчування.

      В рецептуру макаронних виробів "Дитяче харчування" і шкільних входять яйця і сухе незбиране молоко, в Артек - яйця і нежирний свіжий сир, у "Збагачену крупку" - казецит (молочний білок), гліцерофосфат заліза, вітаміни В1 , B2 і PP.

        Для виготовлення вітамінізованих макаронних виробів використовують вітаміни В,, Bg і РР, для безбілкових - кукурудзяний крохмаль (замість борошна). Безбілкові макаронні вироби рекомендуються людям з нирковою недостатністю, серцевими захворюваннями, гіпертонією.

        Макаронні вироби розрізняють також залежно від форми, довжини, ширини, діаметра. Виділяють чотири типи макаронних виробів: трубчасті, ниткоподібні (вермішель), стрічкоподібні (локшина), фігурні.

        Сировина. До сировини для виробництва макаронних виробів відноситься борошно, вода, збагачувальні добавки. У виробництві макаронних виробів до борошна ставлять специфічні вимоги: крупинчата структура, високий вміст клейковини, відсутність здатності до потемніння. Основну масу макаронних виробів готують з борошна і води, а частину продукції - з добавками.

        Макаронне борошно одержують із твердої пшениці (семоліну) або склоподібної м'якої (фарину). Допускаються добавки м'якої пшениці до твердої в кількості 15 %. В теперішній час у виробництві макаронних виробів використовують також хлібопекарське борошно. Якість макаронних виробів при цьому знижується. Але сировини з твердої і склоподібної м'якої пшениць в Україні недостатньо.

         Для виробництва макаронних виробів використовують спеціальне борошно двох сортів: вищого сорту (крупка) і І сорту (напів-крупка), отримане помелом зерна твердої пшениці або м'якої склоподібної. Макаронне борошно істотно відрізняється від хлібопекарського. У ході помелу зерна забезпечують одержання крупки, яка схожа на манну крупу, але дрібніша разів у чотири.

        Макаронне борошно відрізняється високим вмістом клейковини хорошої якості (у борошні з твердої пшениці не менше 30-32 %, у борошні з м'якої - не менше 28-30 %); жовтого кольору і не темніє в процесі переробки. Такі вимоги дозволяють отримувати бурштиново-жовті вироби з крупки і ясно-кремового відтінку з напівкрупки, з гладкою поверхнею, склоподібні в зламі. Високий вміст клейковини впливає на пластичні властивості тіста, а також визначає високу поживну цінність готового продукту.

   Характерною особливістю сучасного макаронного виробництва є широке використання потокових ліній, які об'єднують в єдиний комплекс всі технологічні операції, починаючи від надходження сировини на виробництво і закінчуючи відправленням на склад готової продукції. На окремих ділянках цих ліній здійснюється автоматичне регулювання і керування процесами. 

Технологічна схема виробництва макаронних виробів

                                      

         Технологічна схема виробництва макаронних виробів включає такі процеси:

- підготовку сировини до виробництва;

- замішування тіста;

- формування і поділ сирих виробів;

- сушіння;

- стабілізацію;

- пакування готових виробів.

           Макаронне тісто суттєво відрізняється від усіх інших тістових мас харчового призначення. Воно замішується крутим і складається в основному з борошна та води.

          Спочатку тісто являє собою пухку масу з крупинками невеликих грудочок. Потім під час наступного оброблення під тиском у шнековій камері преса воно поступово перетворюється на густу тістову масу.

              Замішування. Термін "замішування" для макаронного тіста застосовується умовно. У тістозмішувачі макаронного шнекового преса не отримують повністю готового тіста. Тут тільки попередньо змішують інгредієнти тіста до утворення крупиноподібної маси. Приготування тіста починається з дозування інгредієнтів.

             У тістозмішувальне корито борошно надходить із дозатора тонким шаром безперервно. Тут потік борошна під час падіння зустрічається з водою, яка у вигляді тонких струменів або бризок надходить з іншого дозатора. З першого моменту зіткнення цих компонентів починається процес зв'язування води з колоїдами борошна та їх набухання.

           Борошно і вода дозуються в співвідношенні, необхідному для забезпечення заданої рецептури і продуктивності.

          Замішування тіста проходить безперервно, що забезпечує і безперервну роботу дозаторів у тому самому режимі. В замішувачах шнекових пресів одержують крихке тісто з різними розмірами частинок. Метою замішування тіста є не тільки рівномірний розподіл змішаних компонентів, але й забезпечення певних фізичних його властивостей, що зумовлюють високу якість готових виробів.

          Формування макаронних виробів. Нині використовують два способи формування макаронних виробів: пресування і штампування. Найбільш поширений спосіб - пресування. Виробництво штампованих виробів також пов'язане з пресуванням. Смужка тіста, з якої штампуються вироби складної просторової форми, виробляється методом пресування тіста через тонку щілину матриці макаронного преса.

          Пресування. Для формування макаронних виробів використовують шнекові преси безперервної дії, невід'ємною конструктивною частиною яких є пристрої для безперервного готування тіста - тістозмішувачі.

          Форма виробів, отриманих пресуванням, залежить від конфігурації, поперечного перерізу формувальних отворів матриці. Зустрічаються в основному два види отворів: суцільні і з вкладишами з різноманітною конфігурацією. Суцільні отвори дають ниткоподібні вироби, а отвори з вкладишами - трубчасті. Основним робочим органом макаронного преса, що визначає тип і вид макаронних виробів, є матриця.

          Шнекові макаронні преси завдяки підігріву тіста до 40-45°С дають можливість пресувати тісто з високою швидкістю, що ставить певні вимоги до якості матриць із бронзи, латуні або з пластмасовими вставками.

           Продуктивність преса зростає без збільшення витрат енергії на пресування. Це впливає і на підвищення якості готових виробів: зростає їх міцність, зберігаються склоподібність у зламі, відмінний колір, пружна консистенція під час варіння.

         Сушіння  макаронних виробів проводиться в сушильних шафах типу С-105 та ін. У сушильну шафу встановлюють 30 лотків, на які укладають по 1,5-2 кг виробів. Тривалість сушіння становить 50-60 хвилин залежно від асортименту і типу сушильного шафи (до вологості 19%). Після цього вироби поміщаються в картонну (гігроскопічну) тару до приміщення для стабілізації (остаточне вирівнювання вологості по всій товщині виробів), де вони досушуються  до стандартної вологості 13%.

         Оброблення сирих виробів включає обдування їх повітрям для підсушування, розрізання за заданою довжиною і розкладання на пристрої для сушіння. Мета сукупності цих операцій полягає в підготовці маси випресованих виробів до більш тривалої і відповідальної стадії виробництва - сушіння. Якість оброблення сирих виробів значною мірою визначає результати сушіння.

             Обсушування проводять повітрям, яке забирається з приміщення цеху. Не можна обдувати вироби холодним повітрям, оскільки на охолоджених виробах можлива конденсація вологи. Обдування потрібно проводити так, щоб не виникало розтріскування поверхневого шару виробів. Довгі макаронні вироби підвісного сушіння розрізають різальними пристроями саморозвішувачів, а вироби для касетного сушіння - за допомогою спеціальних розкладних різальних машин.

             Під час касетного сушіння застосовують різні варіанти механізації розрізання і розкладання трубчастих виробів. Для різання всіх видів коротких макаронних виробів, випресованих через круглу матрицю, застосовують універсальний різальний апарат. Розрізані макаронні вироби висипаються по спрямованих лотках на стрічку транспортера. Різальний апарат є пересувним, встановлюється під пресом і за допомогою обертових коліс легко пересувається.

               Сушіння є завершальним етапом виробництва макаронних виробів.                

         Ефективним методом керування процесом сушіння є регулювання за параметрами самого об'єкта сушіння. Тому для науково обґрунтованого режиму сушіння в першу чергу необхідно знати властивості висушуваного матеріалу. Для запобігання скривленню і розтріскуванню слід прагнути до рівномірного сушіння виробів як за його розрізом, так і за довжиною. Зразковим буде режим, за якого внутрішній потік вологи не буде відставати від вологовіддачі з поверхні виробів. Здійснити такий режим дуже складно, оскільки під час сушіння в масі виробів утворюється значний градієнт вологості, за якого надходження вологи з глибинних шарів значно менше від випаруваної з поверхні виробів. Тому дуже важливо підтримувати таку величину градієнта, за якої інтенсивність сушіння була б найбільшою.

        Під час сушіння до макаронного тіста застосовують таке правило: поки тісто пластичне, його можна сушити швидко (напруження і зумовлене ним розтріскування можуть не спостерігатися навіть якщо різниця вмісту вологи в центрі і на поверхні значна).

         Для сушіння макаронних виробів найбільш поширений триста-дійний, або пульсуючий режим сушіння повітрям: з постійною сушильною здатністю, зі змінною сушильною здатністю, з попереднім термообробленням сирих виробів. У кожному режимі основна мета - не допустити розтріскування виробів.

       Тристадійний режим сушіння складається з трьох етапів, або стадій.

          Перша стадія - попереднє сушіння. Його метою є стабілізування форми сирих виробів, попередження закисання, пліснявіння і витягування. Підсушування триває від 0,5 до 2 год і ведеться за порівняно жорстких режимів. Протягом цього часу виділяється від однієї третини до половини вологи від тієї, що повинна бути вилучена з макаронних виробів. Таке інтенсивне зневоднення за порівняно короткий час можливе лише на першій стадії сушіння, коли макарони ще пластичні і не виникає загрози розтріскування.

        Друга стадія - зневоложення. Підвищенням відносної вологості повітря досягається розм'якшення шкірки - зволоження поверхневого шару, в результаті якого знижується градієнт вологості і знімається напруження, що виникло на першій стадії. Цей процес краще проводити при порівняно високих температурах і відносній вологості повітря, за яких швидкість дифузії вологи збільшується, а час зневоложення скорочується.

         Третя стадія - кінцеве сушіння - проводиться за м'якого режиму, оскільки вироби перебувають у зоні пружних деформацій. У цей період швидкість випаровування вологи з поверхні повинна бути однакова зі швидкістю її підведення до внутрішніх шарів із зовнішніх. На цій стадії сушіння чергується зі зневоложенням.

          Тристадійний режим сушіння набув значного поширення в Італії ще в ті часи, коли сушіння проводилось в натуральних умовах з чергуванням підсушування на сонці і зневоложення в підвалах. Пізніше цей режим був обґрунтований теоретично і почав застосовуватись у промисловому виробництві макаронних виробів.

          Пакування макаронних виробів. Найбільш поширений вид упаковки макаронних виробів - поліпропіленові пакети з запаяними швами, що містять зазвичай 0,5 кг продукту. Подібний вид упаковки здійснюється за допомогою різного виду автоматичних та напівавтоматичних пристроїв. Найбільш поширені напівавтомати "Макиз" У-01 ("ТЕКО") і РТ-УМ-1 1 ("Російська Трапеза") і автомати "Макиз" У-03 ("ТЕКО"). Всі вони мають пристрої для ваговій дозування, виготовлення і запаювання пакетів з поліпропіленової плівки. Макаронні вироби небажано пакувати зразу після сушіння, оскільки температура їх відносно висока. Для зняття внутрішнього напруження в технологічний процес введено вистоювання або стабілізацію виробів у відповідних пристроях для релаксації внутрішніх напружень, зумовлених зсіданням виробів під час сушіння, і поступове охолодження їх до температури повітря в пакувальному приміщенні. Охолоджені вироби не висихають.

           Пакування включає подавання виробів до пакувальних столів або до бункерів, сортування, перевірку виробів на магнітних сепараторах (для короткорізаних виробів), укладання в тару, ущільнення на вібраторі, зважування, забивання кришки, маркування. Головним проявом доброї якості виробів є відсутність злипань, тобто склеєних одна з одною трубок макаронних виробів, ниток вермішелі або смужок локшини. Трубки макаронних виробів під час легкого струшування повинні вільно відокремлюватись одна від одної. Недосушені вироби необхідно відправити на досушування. Шорсткість, ураження виробів тріщинами визначають органолептично, порівнюванням з еталонними зразками. Особливу увагу звертають на ураження виробів пліснявою. Нерідко вона починає розвиватися всередині макаронної трубки у вигляді сітки з тонких пліснявих ниток. На поверхні виробів, уражених пліснявою, з'являються плями і смужки різного кольору - від білого до зеленого.

       Макаронні вироби випускають у фасованому і нерозваженому вигляді. Продукцію фасують у коробки або пакети з паперу, целофану, лакованого целофану або інших пакувальних плівок, нешкідливих для здоров'я людини. Всі види упакувань повинні бути вкладені в зовнішню тару. Відхилення в масі нетто допускається ±5 г. Зовнішня упаковка макаронних виробів повинна забезпечувати збереження їх під час транспортування і зберігання. Упаковка довгих макаронних виробів відрізняється від упаковки короткорізаних. До перших ставляться суворіші вимоги за міцністю. Стріла прогину макаронної трубки на довжині 250 мм не повинна перевищувати 3-4 мм.

        Приміщення для зберігання макаронних виробів повинно бути чистим, сухим, добре провітреним, не зараженим амбарними шкідниками. Продукцію, упаковану в картонні ящики і мішки, вкладають у штабелі, висота яких повинна бути не більше шести ящиків або семи мішків. Ящики, коробки і крафт-мішки з макаронними виробами слід зберігати у складських приміщеннях на стелажах або підтоварниках. Приміщення повинно бути чистим, сухим, добре провітрюваним, не зараженим шкідниками хлібних запасів, захищеним від впливу атмосферних опадів. Температура у приміщенні не повинна перевищувати +30° С, а відносна вологість повітря - 70%.

        Зберігаючи макаронні вироби, слід додержуватися правил товарного сусідства. Не можна зберігати вироби разом з товарами, які мають специфічний запах (мило, риба, одеколон та ін.).

       Макаронні вироби, упаковані в ящики з гофрованого картону, вкладаються висотою не більше 6 рядів. Для макаронних виробів у крафт-мішках висота не повинна перевищувати 7 рядів. Гарантійний строк зберігання макаронних виробів без збагачувачів з моменту їх виготовлення - 1 рік. Макаронні вироби із збагачувачами і добавками зберігаються гірше: молочні, молочні з сиром, яєчні - до 5, томатні - до 3 місяців.

          Показники якості макаронних виробів. Макаронні вироби приймають партіями. Партія макаронних виробів у торговельній мережі - це будь-яка кількість макаронних виробів однієї групи, класу, типу і виду, дати виготовлення, оформлена одним документом про якість встановленої форми. Для внутрішньоміських перевезень замість документа про якість допускається ставити на товарно-транспортній накладній штамп ВТК про відповідність партії виробів вимогам нормативно-технічної документації.

       Органолептичні показники макаронних виробів - це їх колір, поверхня, форма, смак, запах, стан виробів після варіння. Колір виробів однотонний з кремовим або жовтуватим відтінком. Він повинен відповідати сорту борошна, без слідів непромішування. У виробах з добавками колір може дещо змінюватись. Поверхня виробів має бути гладенькою, допускається незначна шорсткість, форма виробів правильна і відповідає їхній назві. У макаронах, перах, вермішелі і локшині допускаються вигини і викривлення, які не по гіршують товарний вигляд виробів. Смак і запах не повинні мати сторонніх присмаків і запахів. У виробів з добавками смак відповідно змінюється. При варінні до готовності вироби не повинні втрачати форму, склеюватись між собою, утворювати клубки, розвалюватись по швах.

 Рафінування олії

Очищення олії від супутніх речовин називається рафіну­ванням. Під час проведення рафінування необхідно не тільки вилучити небажані, але й зберегти всі цінні речовини, що містяться в жирі, не допустити їх втрат та розпаду.

Сучасні способи рафінування жирів та олії поділяють на фізичні (відстоювання, центрифугування, фільтрування), хімічні (гідратування, лужне рафінування) та фізико-хімічні (адсорбційне рафінування, дезодорування). Вибір способу рафі­нування залежить від складу та кількості домішок, їх властиво­стей та призначення олії. Здебільшого для повного очищення олії поєднують кілька способів.

Відстоювання. Тверді домішки (частинки мезги, шрот та макуха) вилучають з олії відстоюванням на механізованих гуще- пастках-відстійниках, за допомогою осаджувальних центрифуг безперервної дії, а також фільтруванням на рамних фільтрпресах.

Центрифугування. Для очищення олії від завислих домішок та води ефективним є спосіб центрифугування. Відрізняють роз­подільні центрифуги (використовуються для відокремлення олії від води) та такі, що використовуються для вилучення механічних до­мішок. У розподільному сепараторі початкова олія під тиском до 0,3 МПа надходить через порожнистий вал до робочого барабана, де під дією відцентрової сили відбувається розділяння на два потоки: важка рідина з осадом та жир. Осад накопичується біля внутрішніх стінок барабана, важка рідина переміщується вздовж нижньої по­верхні тарілок, виходить, а жир переміщується вздовж верхньої площини тарілок до центра барабана і виводиться.

Олію, що містить значну кількість домішок, очищують центрифугуванням за допомогою саморозвантажувальної центрифуги.

Фільтрування. Для вилучення осаду, що міститься в оліях, широко застосовують фільтрування на фільтрпресах. У процесі фільтрування рідина проходить через пшари фільтрувального ма­теріалу, а завислі частинки затримуються на поверхні матеріалу.

Хімічні способи рафінування застосовуються для виведен­ня вільних жирних кислот, фосфоліпідів, білків, слизу та дея­ких інших сполук.

Гідратування. Одним з найважливіших способів хімічно­го очищення жирів є гідратування (вилучення домішок за допо­могою води), що дає можливість виділити з олії речовини з гідро­фільними властивостями, в першу чергу фосфолшіди. Фосфоліпіди хоч і є цінними в харчуванні та біологічному відношенні сполуками, що мають антиокисні властивості, але під час збері­гання олії випадають у вигляді осаду, який легко розкладаєть­ся. Наявність їх в олії утруднює також проведення ряду техно­логічних операцій наступні переробки. Тому необхідно вилучи­ти їх із олії гідратуванням, а потім використати в харчових та кормових продуктах у вигляді самостійного продукту.

Під час гідратування олію обробляють водою в струменевому змішувачі типу ежектора, в якому забезпечується інтенсивне змішу­вання олії та води. Суміш олії та води (для соняшникової олії при температурі 45...60 °С) подають до коагулятора, де відбувається формуванння гідратаційного осаду у вигляді пластівців, який потім відокремлюється у відстійнику безперервної дії.

Гідратаційний осад з нижньої частини відстійника безперерв­но подається до ротаційно-плівкового апарата для сушіння. Осад рівно­мірно розподіляється за допомогою лопатей ротора по внутрішній поверхні апарата. Ротор обертається зі швидкістю 800 хв. Залишко­вий тиск в апараті 5,0...8,0 кПа. Температура осаду 60...70 °С, час висушування 2 хв. В цих умовах вологість гідратаційного осаду зни­жується від 35 до 2 %. Висушений фосфатидний концентрат пода­ють на фасування та пакування в металеві банки.

Гідратовану олію для зневоднення подають до сушильно-деаераційного апарата, де олію розсіюють за допомогою форсунок у ваку­умі. Волога випаровується, а краплини висушеної олії потрапляють на контактні поверхні, де вони додатково зневоднюються в тонкому прошарку. Початкова вологість олії 0,2, кінцева — 0,05 %, темпера­тура 85...90 °С. Залишковий тиск в апараті 2,7...5,3 кПа.

Гідратована соняшникова олія повинна бути також звільне­на від воску та воскоподібних речовин. Для цього олію виморо­жують, тобто охолоджують спочатку до 20, а потім до 10...12 °С направляють до експозитора — циліндричного апарата, оснаще­ного рамною мішалкою з уповільненим обертанням, де протягом 4 год відбувається кристалізація воску, розчиненого в олії. Одно­часно із олії вилучаються фосфоровмісні речовини (фосфоліпіди що не гідратуються), які під час гідратування не відокремились. Трохи підігріту олію (при температурі 18...20 °С) з експозиторів подають на рамні фільтрпреси. Така операція виведення воску та воскоподібних речовин із олії має назву виморожування.

Лужне рафінування. Для нейтралізації вільних жирних кислот олію обробляють лугами. Реакція проходить з утворен­ням нерозчинних у олії солей (мила). Вони випадають в осад, частково захоплюючи разом із собою різноманітні домішки: бар­вники, білки, слиз. Осади, утворені після лужного рафінуван­ня, називаються соапстоками.

Лужне рафінування супроводжується також частковим розпадом нейтрального жиру, що небажано, тому що зменшує вихід рафінованої олії. Швидкість рафінування, ефективність, утворення соапстоку, його структура та величина втрат нейт­рального жиру залежать від кислотності олії, характеру та кількості домішок, концентрації лугів, температури та умов проведення лужного рафінування.

Гідратована виморожена соняшникова олія надходить до нижньої частини нейтралізатора безперервної дії, заповненого розчином лугу. Тут за допомогою перфорованого розподільника олія у вигляді крапель діаметром 2 мм розподіляється в лужно­му розчині і повільно піднімається на його поверхню, оскільки густина олії менша, ніж густина водного розчину лугу. Завдяки належному розподілу олії у розчині лугу відбувається нейтра­лізація вільних жирних кислот.

З поверхні розчину лугу олію відводять до сушильно-деаераційного апарата. Заздалегідь її обробляють розчином лимон­ної кислоти для розкладу мила у змішувачі ежекційного типу або промивають водою.

Мильно-лужний розчин з нейтралізатора передається на ми­ловарний завод. Нейтралізатор заповнюють водним розчином лугу концентрацією 8... 15 г/л. Температура олії та розчину для більшості олій — 68...75 °С. Варіантом лужного рафінування є рафінування (нейтралізація) в міцелі, що застосовується для бавовняної олії.

Оптимальна концентрація міцели для рафінування — 35...45 %. Тому міцелу, що виходить з екстрактора з більш низькою концен­трацією, заздалегідь випаровують або додають олію попереднього пресування, одержану з цього самого насіння. Температура міце­ли під час надходження на рафінування повинна дорівнювати 20...22 °С. Міцела надходить до струменевого змішувача (турбулі- затора) для змішування з розчином лугу. Одержану суміш міцели, пластівців мила, фосфоліпідів та інших речовин підігрівають до 60... 70 °С та обробляють знесоленою водою для кращого вилучен­ня соапстоку з міцели у відстійниках безперервної дії. Звідси міце­ла надходить на перегонку розчинника в апарат екстракційного цеху. Одержану олію промивають водою (або розчином лимонної кислоти) і сушать у сушильно-деаераційному апараті.

Розчинник із соапстоку відганяють за дві стадії під вакуу­мом з обробленням гострою парою в апаратах колонного типу.

Адсорбційне рафінування (вибілювання олії). Після луж­ного рафінування колір олії погіршується, тому що оброблення лугом, а також часткова сорбція пігментів соапстоком знижують колір олії. Водночас такі жиророзчинні пігменти, як каротиноїди, хлорофіли значною мірою зберігаються і після нейтралізації олії.

Для вибілювання олії використовують активовану кислот­ним обробленням вибілювальну бентонітову глину, основними компонентами якої є алюмосилікати А1₂0₃ і Si0₂. До їх складу входять лужні та лужноземельні метали (3...10 %).

Процес вибілювання олії полягає у створенні суспензії олії та вибілювальної глини (для утворення суспензії використову­ють 1 /4 вибілюваної олії).

Остаточне вибілювання здійснюють в іншому апараті, де суміш суспензії і олії розсіюється за допомогою розсіювача. Суміш олії та суспензії надходить на фільтрування. Обігрівання ведуть глухою парою під вакуумом із залишковим тиском 3,9 кПа. Тривалість ос­таточного вибілювання — 30 хв. Олію з осаду, одержаного після фільтрування, відокремлюють обробленням осаду водяною парою

Дезодорування. Цей спосіб застосовується для вилучення речовин, що надають олії специфічного смаку та запаху: нена- сичених вуглеводнів, низькомолекулярних кислот, альдегідів кетонів, природних ефірних масел тощо. Частково ці сполуки виводяться з олії на попередніх етапах рафінування.

Дезодорування — це дистилювання зазначених сполук із олії водяною парою при високій температурі та низькому залишково­му тиску. Перед дезодоруванням олію рафінують лугом, вибілю­ють, підігрівають до 60 °С і подають до деаератора, де вона розсі­юється у вакуумі і підігрівається у плівці на поверхні змійовиків до оптимальної температури. Після деаератора олію підігрівають до 150...160 °С і подають до дезодоратора для усунення запахів.

Тривалість перебування олії в дезодораторі 25 хв. Залишко­вий тиск в дезодораторі — 50 Па, тиск водяної пари — 3...4 МПа.

Отже, в умовах глибокого вакууму, високої температури та борботування перегрітої водяної пари з олії вилучаються сполу­ки, які надають олії смаку та запаху, — відбувається дезодору­вання олії. Для запобігання окисненню олії в нижню секцію де­зодоратора вводять 20 % -й розчин цитринової кислоти. В разі зупинення дезодоратора (аварійне або для планового ремонту) всю систему заповнюють інертним газом. Дезодоровану олію охолод­жують і зберігають під вакуумом в атмосфері інертного газу.

Гідрогенізація жирів

Гідрогенізацією називають приєднання водню до ненасичених сполук, які містяться в залишках неорганічних кислот, що входять до складу ацилгліцеринів.

Процес йде вибірково (селективно): в першу чергу гідру­ються залишки жирних кислот, що містять більшу кількість сполук з подвійними зв'язками, за однакової ненасиченості, — що містять меншу кількість атомів вуглецю.

Гідрування жирів супроводжується процесом переетерифікації (обмін радикалів), а також веде до зниження вмісту в саломасі (затверділі жири) вітамінів А і Д, але практично не впливає на вміст вітаміну Б.

Серед різноманітних способів одержання водню найпошире­ніший електролітичний. Практично електролізу підлягають слабкі водяні розчини лугів та кислот. Процес здійснюють в апаратах, що називаються електролізерами, які дають можливість одержати найчистіший водень. Зберігають водень у газгольдерах.

Гідруванню підлягає тільки ретельно відрафінована олія. Процес гідрування починається з того, що на гідрогенізацію олія надходить до першого автоклава триавтоклавної батареї. Сюди ж подають каталізатор, розведений добре відрафінованою олією. Во­день надходить до автоклава через барботер.

Для виробництва харчового саломасу використовують свіжий водень (з газгольдерів), а для виробництва технічного — суміш свіжого та очищеного відпрацьованого (циркуляційного) водню. Температура олії під час гідрування для виробництва хар­чового саломасу — 210...230 °С, технічного — 240...250 °С. Кількість каталізатора, що додають до олії, становить від 0,5 до 2,0 кг нікелю на 1т олії. Тиск водню в автоклавах — 50...70 кПа.

Приблизно один раз на годину з автоклавів беруть проби саломасу для визначення його температури плавлення, яка за нормального перебігу процесу повинна дорівнювати, °С: при гідруванні соняш­никової олії в першому автоклаві 22...24, у другому — 26...29, в третьому — 31...33 (для виробництва харчового саломасу). У про­цесі виробництва технічного саломасу температура його плавлен­ня в автоклавах вища і становить від 22...36 до 45...48 °С.

Вимоги до якості

         Якість і склад олії значною мірою залежать від географічних районів, ґрунтово-кліматичних умов, сорту та агротехніки вирощування олійних культур.

         Можна визначити якість олії органолептично й інструментальними методами (кислотне і йодне числа, число омилення).

Якість олії характеризують її запах, колір і прозорість. Харчова олія повинна бути цілком прозорою, мати світло-жовтий колір та характерний запах. Однією з ознак якості олії є кількість відстою (нежирних домішок).

Число омилення — кількість міліграмів їдкого калію КОН, необхідна для нейтралізації вільних і зв'язаних з гліцерином жирних кислот, одержаних при омиленні 1 г жиру.

Кислотне число — кількість міліграмів їдкого калію КОН, необхідна для нейтралізації вільних жирних кислот, що містяться в 1 г жиру. Це важливий показник властивостей і стану жиру, оскільки може легко збільшуватися при зберіганні як жиру, так і багатих на жир харчових продуктів.

Йодне число — кількість грамів йоду, яка зв'язується із 100 г жиру. Воно дає змогу оцінити якість олії, придатність її для використання. Оскільки приєднання йоду відбувається у місці подвійних зв'язків у молекулах ненасичених жирних кислот, йодне числодає уявлення про вміст цих кислот у жирі. Чим вище йодне число, тим легше окислюється жир, тому він більш придатний для виготовлення лаків, фарб, оліфи і менш придатний для вживання в їжу.

За можливістю ненасичених жирних кислот швидко окислюватися визначають здатність олії до висихання. За цією ознакою олії поділяють на: швидковисихаючі, напіввисихаючі та невисихаючі. Швидковисихаючі олії — льяна, конопляна, йодне число яких 130 -295. До їх складу входять гліцерин, лінолева (50 — 60 %) та ліноленова (17 - 45 %) кислоти. Напіввисихаючі і слабковисихаючі — соняшникова, соєва, кукурудзяна з йодним числом від 85 до 130. У їх складі переважають гліцериди лінолевої (40 - 57 %) та олеїнової (28 - 50 %) кислот. Невисихаючі олії — арахісова, рицинова з йодним числом до 85. У них переважає олеїнова кислота (до 83 %).

Технологія виробництва маргаринів

           Історія походження маргарину досить довга і в деяких місцях трохи заплутана. Назва з'явилася в 1813 році, коли Мішель Ежен Шеврель відкрив "маргаринову кислоту". Існувала думка, що маргаринова кислота є однією з трьох жирних кислот (які в своїй комбінації формують більшість тваринних жирів), олеїнової кислотою або стеаринової (октадекановой) кислотою. У 1853 році німецький хімік Вільгельм Хайнц виявив, що ця "маргаринова кислота" насправді просто була сумішшю стеаринової (октадекановой) кислоти з раніше невідомою пальмітинової (гексадекановой) кислоти (сьогодні маргаринової кислотою називають одну з карбонових кислот.

У 1860-х французький імператор Наполеон III запропонував винагороду тому, хто зробить хороший замінник вершкового масла, орієнтований на споживання збройними силами і нижніми класами населення. Французький хімік Іполит Меже-Мур'є винайшов спосіб каталітичного затвердіння рідких жирів (рослинних жирів, або жирів морських тварин), і назвав отриманий продукт "олеомаргарін" (назва потім була скорочена до назви продукту "маргарин").

Слово маргарин тепер є загальним терміном для позначення будь-якого продукту із спектру широко схожих їстівних олій. Олеомаргарін також іноді скорочують до "олео".

Олеомаргарін отримували каталітичної гидрогенизацией очищеного рослинного масла, видаляючи незатверділу рідку фазу під тиском, з подальшим охолодженням і, отже, застигання продукту. Після додавання трібутіріна і води виходив дешевий і більш-менш смачний замінник масла.

Продаж маргарину під одним з його численних торгових назв незабаром перетворилася на великий бізнес, хоч це і відбулося пізніше ніж хотілося (незважаючи на те, що він розширив своє первинне виробництво з Франції до США в 1873 році, комерційний успіх цього підприємства був малий). До кінця десятиліття штучні харчові тверді масла продавалися вже як у старому, так і в новому світі.

Технологія виробництва маргарину

Виробництво брускових і м'яких маргаринів здійснюють безперервним або періодичним способом, що включає в себе наступні основні стадії:

• підготовка жирової сировини. Зберігання і темперування рафінованих дезодорованих масел і жирів;

• підготовка молока;

• підготовка емульгаторів та інших нежирової компонентів;

• приготування емульсії;

• отримання маргарину, переохолодження, кристалізація маргаринової емульсії. Механічна (пластична) обробка маргарину;

• розфасовка, упаковка, штабелювання готової продукції.

Процес отримання м'яких маргаринів здійснюють на лініях фірми "Джонсон", "Альфа-Лаваль", "Шредер" або "Корума".

Підготовка рослинних масел, жирів і вершкового масла. Рафіновані дезодоровані жири і масла зберігають у баках жиро-сховища окремо за видами не більше 24 ч. Температура зберігання твердих жирів і масел повинна бути на 5-10 ° С вище їх температури плавлення. Для запобігання окислення рафінованих дезодорованих масел і жирів рекомендується їх зберігати в атмосфері інертного газу - азоту або діоксиду вуглецю.

Вершкове масло звільняють від тари і завантажують у камеру з плавильним конусом. Температура розплавленого вершкового масла повинна бути в межах 40-45 ° С. Однорідність консистенції розплавленого масла підтримується за допомогою мішалки або насоса шляхом рециркуляції.

Підготовка емульгаторів. Для рівномірного розподілу і підвищення ефективності дії емульгаторів дистильовані моногліцериди розчиняють в рафінована дезодорована рослинному маслі в співвідношенні 1:10 при температурі 80-85 ° С. У цей же розчин при температурі 55-60 ° С додають м'які моногліцериди, після чого при необхідності вводять фосфатидний концентрат в кількості, яка передбачена рецептурами. Комплексний емульгатор, застосовуваний замість композиції моногліцеридів, розчиняють в рафінованої дезодорованої олії у співвідношенні 1:15 при температурі 65-75 ° С. Якщо використовують імпортний емульгатор, то його розчиняють у рафінованої дезодорованої олії у співвідношенні 1: 10 при температурі 48-55 оС.

Підготовка барвників, вітамінів, ароматизаторів. Для додання м'яким маргарину кольору застосовують масляні розчини натурального бета-каротину, виділеного з моркви, гарбуза, пальмової олії, мікробіологічного бета-каротину, барвників куркуми і насіння аннато. Барвники і вітаміни розводять у дезодорована рослинному маслі. Ароматизатори вводять безпосередньо в жирову або водно-молочну фази маргарину.

Підготовка молока і вторинних молочних продуктів. Молоко коров'яче цільне пастеризують, а потім охолоджують до температури 23-25 ​​° С.

Сквашування молока здійснюють біологічним шляхом або кислотної коагуляцією.

При використанні сухого молока його розбавляють водою з розрахунку отримання не менше 8,5% знежирених сухих речовин у готовому розчині.

При використанні вторинних молочних продуктів їх розчиняють при перемішуванні у воді в співвідношенні 1:3 - для сухої молочної сироватки; 1:6 - для сироваткових білкових концентратів (КСБ). Отримані розчини нагрівають до температури 85-90 ° С і 60-65 ° С відповідно, витримують протягом 30 хв, охолоджують і подають у витратні ємності на виробництво.

Підготовка лимонної кислоти і водорозчинних ароматизаторів. Лимонну кислоту використовують у вигляді 1-10%-ного водного розчину, в який одночасно вводять водорозчинні ароматизатори.

Підготовка солі, цукру, консервантів і крохмалю. Сіль використовують у вигляді насиченого розчину 24-26%-ної концентрації.

Цукор або підсолоджувачі використовують при виробництві десертних м'яких маргаринів у вигляді водного розчину 30%-ної концентрації.

Консерванти (бензойну, сорбінову кислоти, бензоат натрію) використовують в низькожирне м'яких маргаринах при введенні молока, особливо в літній період і при підвищених температурах зберігання. Консерванти розчиняють у воді в співвідношенні 1: 2.

Крохмаль спочатку розчиняють у холодній воді у співвідношенні 1: 2, потім заварюють гарячою водою до співвідношення 1: 20, витримують 30 хв, охолоджують і передають у видаткову ємність.

Приготування емульсії. Компоненти маргарину відповідно до рецептури змішують у вертикальному циліндричному змішувачі, в якому відбувається також попереднє емульгування. Усередині змішувача знаходиться гвинтова мішалка з частотою обертання 59,5 об. / хв. До корпусу змішувача прикріплені відбійники, які не дозволяють суміші закручуватися по ходу обертання. Змішувач оснащений водяною сорочкою. Продукт надходить через штуцер і виходить через спускний патрубок. Груба емульсія із змішувача надходить потім у емульгатор відцентрового типу, робочим органом якого є два обертових і два нерухомих диска, в простір між якими надходить емульсія. Диски обертаються зі швидкістю 1450 об. / хв., Забезпечуючи інтенсивне диспергування емульсії до розміру частинок діаметром 6-15 мкм.

Після емульгатора маргаринова емульсія, пройшовши через зрівняльний бак з насосом високого тиску, подається в Переохладітелі, який є одним з основних апаратів для отримання маргаринової продукції та забезпечує емульгування, охолодження і механічну обробку емульсії. Переохладітелі складається з декількох однакових циліндрів - теплообмінників, що працюють послідовно.

Блок циліндрів трисекційного Переохладітелі встановлений у верхній частині апарата, кожен з циліндрів являє собою теплообмінник типу "труба в трубі" з теплоізоляцією. Перша внутрішня труба є робочою камерою, в якій розташований порожнистий вал, куди подається гаряча вода для запобігання налипання маргаринової емульсії. На валу закріплені дванадцять ножів, вал обертається з частотою 500 об / хв. Простір між другою і першою трубою займає випарна камера для охолоджуючого агента - аміаку, який подається системою трубопроводів. Маргаринова емульсія, охолоджуючись, кристалізується на поверхні внутрішньої труби і знімається ножами. Температура емульсії на виході з третього циліндра 12-13 ° С.

Потім емульсія надходить у кристалізатор, де їй надаються необхідні кристалічна структура, необхідна твердість, однорідність і пластичність, необхідні при фасуванні маргарину. Основними вузлами кристалізатора є фільтр-гомогенізатор і три секції - конічна і дві циліндричні, в яких маргарин повільно рухається до конічної насадки і потім в фасувальний автомат. Компенсує пристрій забезпечує переривчасту подачу маргарину на фасування. Температура при цьому підвищується до 16-20 ° С за рахунок теплоти кристалізації.

При охолодженні маргаринової емульсії відбувається складний процес кристалізації і рекристалізації тригліцеридів жирової основи маргаринів, що визначає найважливіші якісні показники готової продукції - консистенцію, пластичність і температуру плавлення.

При досить високих температурах зміст твердої фази в жирових основах м'яких маргаринів невелика, і вони представляють собою суспензію твердих тригліцеридів у рідких. У міру зниження температури найменш розчинні високоплавкі тригліцериди починають виділятися з розплаву у вигляді кристалів і зміст твердої фази збільшується. При охолодженні маргаринової емульсії протікає складний процес кристалізації, в основі якого лежать явища поліморфізму, пов'язані з переходом менш стійких (метастабільних) низькоплавких кристалічних а-форм через проміжні ромбічні Р-форми до стійких (стабільним) високоплавкі кристалічним модифікаціям. У м'яких маргаринах кристали жиру зазвичай присутні в Р-формі. Перехід в Р-форму негативно впливає на структурно-реологічні властивості м'яких маргаринів через утворення великих кристалів з ​​більш щільною упаковкою молекул, з високими температурою плавлення і щільністю. Для забезпечення однорідної пластичної структури м'яких маргаринів емульсію після глибокого охолодження піддають інтенсивного перемішування і тривалої механічній обробці. Кристалізація маргаринової емульсії в поєднанні з механічною обробкою призводить до виникнення мелкодіспергірованних кристалів твердої фази, які утворюють в рідкій фазі коагуляційні структури. При цьому тверда і рідка фракції жирової основи м'яких маргаринів розподіляються рівномірно, і готовий продукт не втрачає плинності при наливі в коробочки з полімерних матеріалів, набуває пластичну консистенцію, що зберігається тривалий час при температурах 5-7 ° С. Порушення режимів кристалізації й охолодження призводить до пороків маргаринів, які неможливо усунути механічною обробкою.

Отриманий таким чином маргарин подається до балансової ємність розливально-пакувального агрегата, який дозує (150-500 г) і розфасовує маргарин в стаканчики з полімерних матеріалів (полістирол, поліпропілен), запаює металізованими кришечками.

Для виробництва низькожирне маргаринів необхідно більш сильне емульгування, яке досягається шляхом рециркуляції емульсії. Під час рециркуляції слід по можливості уникати потрапляння повітря в емульсію. При виробництві молочних низькожирне маргаринів слід особливу увагу приділити інтенсивності перемішування. У разі надмірного емульгування може відбутися реверсія фази і емульсія буде зруйнована. Крім цього, особлива увага приділяється правильності підбору складу жировий і водно-молочної фаз, кількості і типу емульгатора, суворого дотримання технологічного режиму. Технологія виробництва перед стадією фасування передбачає стадію декрісталлізаціі, необхідну для того, щоб низькожирне продукт на стадії фасування при розливі мав напіврідку пастоподібну консистенцію. Для цього застосовують декрісталлізатори, руйнують кристалічну структуру продукту з метою утворення мелкокристаллической структури і блискучої поверхні продукту.

Одним з поширених за кордоном способів виробництва низькожирне маргаринів є наступний: частина жиру емульгують з водною фазою, що залишилася частина перекрісталлізовивают при механічній обробці, охолоджують і змішують з емульсією, маргарин упаковують. Співвідношення емульгованих і неемульговані жиру 65: 35 або 35: 65. Емульсія містить 50-65% жиру. При температурі 17-23 ° С емульсію з величиною рН 4,4 змішують з жиром, попередньо 5-20% неемульговані жиру викристалізовується. Для цього жир охолоджують до 7-18 ° С в тонкому шарі на Переохладітелі. Перед упаковкою продукт гомогенізують.

Упаковка. маркування. зберігання маргарину

Маргарин виготовляють фасованим та нефасованих. Бутербродний маргарин для роздрібної торгівлі - фасованим.

Маргарин фасують: у вигляді брусків, загорнутих у пергамент, фольгу каптованого, масою нетто від 200 до 500 г; в стаканчики і коробки з полімерних матеріалів, масою нетто від 100 до 500 г.

Фасований маргарин упаковують в ящики дощаті, фанерні, картонні, з гофрованого картону .

Нефасований маргарин упаковують в ящики з гофрованого картону, картонні для вершкового масла, дощаті і фанерні, дерев'яні бочки, бочки фанерно-штамповані, барабани фанерні. Маса нетто маргарину у всіх пакувальних одиницях повинна бути однаковою: не більше 22 кг - у дощатих, фанерних і картонних ящиках; не більше 50 кг - в барабанах і бочках. Допустимі відхилення маси нетто пакувальної одиниці маргарину складають (у%), не більше: від 100 до 250 г включно - ± 1,5; понад 250 до 10 000 г включно - ± 1,0; понад 10 000 до 100 000 м включно - ± 0,5.

Ящики, барабани і бочки, в які пакують нефасований маргарин, повинні бути вистелені пергаментом, підпергамент або полімерною плівкою (полівінілхлоридної, поліетилен-целофановій, поліетиленової).

Маркування маргарину проводиться відповідно до ГОСР Р 51074-97 (с. 377). Додатково вказуються сорт, дата виготовлення та умови зберігання маргарину.

Маргарин повинен зберігатися в складських охолоджуваних приміщеннях або холодильниках при температурі повітря від -20 до 15 ° С при постійній циркуляції повітря. Не допускається зберігання маргарину з продуктами, які мають різкий специфічний запах. Гарантійний термін зберігання нефасованого маргарину при температурі від -20 до - 10 ° С складає 90 добу, від -9 до 0 о С - 75 діб, від 0 до 4 ° С - 60 діб, від 5 до 10 ° С - 45 діб; фасованого в пергамент - 60, 45, 35, 20 діб відповідно; фасованого в кашовану фольгу - 75, 60, 45, 30 добу відповідно. Маргарин Домашній, Вершковий, Новий, Росинка зберігають при температурі від -20 до 10 "С не більше 90 на добу. Наливний м'який маргарин у стаканчиках або коробочках із ПВХ при температурі від 0 до 10 ° С можна зберігати не більше 75 діб. Гарантійний термін зберігання маргарину з консервантами збільшується при температурі зберігання від 5 до 15 ° С на 10 днів                   

                  ТЕХНОЛОГІЯ ПИВО-БЕЗАЛКОГОЛЬНОГО ВИРОБНИЦТВА

        Сировина. Основною сировиною для виробництва пива є ячмінний солод, хміль та вода. Як додаткову сировину використовують пивні дріжджі, несолоджені матеріали, ферментні препарати.

       Ячмінь. Основною сировиною для виробництва солоду є ячмінь. За складом екстрактивних речовин та їх зброджуванням він є кращим за решту злакових.

Солод набуває своїх характерних властивостей під час солодування, проте, деякі з них залежать від властивостей ячменю, який був використаний. Найбільш важливими вимогами до якості зерна, що використовується для солодування, є активне його проростання (90-95 %), достатня крупність і "вирівняність", невисока плівчастість (не більше 10 % від маси), помірний вміст білка (не нижче 8 і не вище 12 %) та високий вміст крохмалю (до 65 %).

       Підвищена плівчастість зерна негативно впливає на екстрактивність і смакові ознаки пива за рахунок гірких речовин, що містяться в оболонці. Зі зниженням крохмалистості використаного зерна - пиво стає слабкоекстрактивним, а низький вміст білка в ячмені є причиною отримання пива зі слабкою піною і невираженим смаком. Зерно ячменю, багате на білки, важко перероблюються і є причиною отримання, як правило, нестійкого під час зберігання пиво.

       Несолоджені матеріали застосовують для збільшення екстрактивності, створення певного смаку та зниження собівартості пива. Як несолоджену сировину використовують ячмінь, рис подрібнений, кукурудзяну знежирену крупу, сою, пшеницю, обрушений ячмінь, буряковий цукор тощо.

       Під час переробки несолоджених матеріалів передбачено використання ферментних препаратів. Якщо їх не використовують, то кількість несолодженої сировини не повинна перевищувати 15 %.

       Застосування замінників солоду не завжди позитивно впливає на якість пива. Так, ячмінь у невеликих кількостях (6-10 %) поліпшує піну і наповнює смакову гаму пива. Зі збільшенням його кількості в рецептурі екстрактивність пива знижується, ускладнюється процес виробництва.

      Рис використовують як найцінніщу крохмальну сировину. Завдяки високому вмісту крохмалю (близько 68 %) і сприятливому складу азотистих речовин, серед яких багато нерозчинних білків, рис є цінним матеріалом для виробництва вищих сортів пива. У той же час додавання рису може негативно вплинути на колір, повноту смаку і зброджуваність пива.

      Стійке до утворення каламуті пиво одержують під час часткової заміни ячменю кукурудзою, основна частина білків якої нерозчинна у воді. Кукурудза - ефективний замінник, але її застосування пов'язано з попереднім звільненням зерна від оболонок та зародку, які несприятливо впливають на смак пива. Буряковий цукор додають в процесі варіння сусла з хмелем для формування солодкуватого смаку, а також поліпшення доброджування.

        Ферментні препарати. Для виготовлення пива з солоду з додаванням несолодженої сировини використовуються ферментні препарати. З їх допомогою можна переробляти менш якісну зернову сировину, одержувати пивне сусло заданого складу, поліпшувати якість продукту.

        У наш час випускаються промисловістю і застосовуються у виробництві пива наступні ферментні препарати: Амілоризин ІІх, Ци-тороземін ІІх, Амілосубтилін ПІ 10х, комплексний ферментний препарат МЕК (Мультиензімна композиція) тощо. Активність цих ферментних препаратів у декілька разів перевищує активність ферментів солоду, а їх застосування сприяє успішній переробці несолодженої сировини, інтенсифікації процесу пивоваріння, зменшенню матеріалоємності продукції.

         Хміль - друга після солоду основна пивоварна сировина. Хміль - це висушені хмельові шишки європейського хмелю Ншгшіїї гарніш Ь. з родини конопляних. Для пивоваріння використовуються тільки жіночі незапліднені суцвіття.

        Найважливішими складовими хмелю є гіркі речовини, що надають пиву характерної гірчинки; дубильні речовини, що сприяють стійкості пива; ефірні олії - важливий компонент аромату пива.

        Під час тривалого зберігання, особливо за несприятливих умов, гіркі кислоти окислюються і переходять у м'які, а згодом і у тверді смоли, у яких неприємна і груба гіркота.

       Гіркі речовини хмелю мають високу антибіотичну активність щодо молочнокислих бактерій та сарцин, розвиток яких погіршує якість пива. Найбільшу антибіотичну активність має a-кислота і а-смоли. Тверді смоли цієї активності не мають.

        Дубильні речовини хмелю (2-5 %) сприяють освітленню пива і зумовлюють терпкість, прозорість та інтенсивність забарвлення пива.

Ефірна хмельова олія (0,2-1 %) містить, переважно, ароматичні речовини, які відносяться до вуглеводів і сполук терпенового ряду. Ці речовини менш леткі, тому в процесі кип'ятіння сусла більша їх частина випаровується і не бере участі у створенні аромату пива.

      Для більш повноцінного використання екстрактивних речовин хмелю для охмелювання сусла застосовують мелений брикетований хміль та хмельові екстракти, а для підсилення аромату пива останню порцію хмелю вводять насамкінець кип'ятіння сусла.

       Вода є основним видом сировини і важливою складовою готового продукту. Для смаку пива має значення, перш за все, сольовий склад технологічної води. До води, що використовується для приготування пива, висуваються вимоги щодо жорсткості, активної кислотності (рН), смаку та запаху, механічної і мікробіологічної чистоти. Прийнято вважати, що для світлих сортів пива доцільно використовувати м'яку воду (0,1-1,8 мг-екв/л), для темних - помірно жорстку (1,8-3,5 мг-екв/л).

        Дріжджі - за морфологічними ознаками відносяться до класу грибів роду Saccharomyces. Пивні дріжджі поділяються на дріжджі верхового і низового бродіння. Дріжджі, які застосовуються в пивоварному виробництві, переважно відносяться до низових дріжджів рас 7; 76; 11; 47. Ці дріжджі глибоко і швидко зброджують екстракт сусла, надають пиву яскравого аромату і м'якого смаку. Дріжджі верхового бродіння використовуються тільки для зброджування деяких сортів темного пива.

Схема виробництва пива

.                                 

       Одержання солоду (солодом називають зерна злаків, які проросли за штучних умов необхідної кількості ароматичних, барвних, органічних і мінеральних речовин, необхідних для одержання пивного сусла.

     Виробництво солоду починається з очищення від домішок та сортування ячменю, що надходить на виробництво. Потім ячмінь замочують у спеціальних чанах з водою при температурі 12-17°С. Під час замочування додатково вилучаються домішки, зерно дезін-фікується і доводиться до оптимальної для солодорощення вологості. Крім цього, зерно збільшується в об'ємі на 35-40 %. Тверде і крихке зерно стає м'яким та еластичним внаслідок набрякання колоїдних речовин. У процесі замочування у зерні відбувається процес перебудови ферментативного комплексу, активування ферментів, особливо амілолітичних і протеолітичних, зменшується вміст нерозчинних сполук і збільшується кількість розчинних. Встановлено, що втрати цукрів у період замочування досягають 15 кг на 1 т зерна. Замочування вважають завершеним тоді, коли вологість зерна складає 42-45 % для світлого солоду і 47 % - для темного.

      За органолептичного визначення ступеня замочування готове до пророщування зерно стискують пальцями уздовж довгої осі. Якщо зерно відповідає вимогам, то не повинна відчуватися жорсткість в побудові зернини, а повинно вловлюватися легке потріскування оболонки, що відокремлюється від ендосперму.

        Замочене зерно пророщують у солодовнях різного типу (ящикових, пневматичних, токових), в яких через шар пророщуваного зерна продувають повітря з певними параметрами щодо вологості і температури. Солодорощення триває при температурі 15-19°С протягом 5-8 діб.

          Під час пророщування в зерні відбуваються фізіологічні (розвиток зародку) та біохімічні (активація ферментів, перетворення складних речовин у прості, процес дихання) зміни. Під час пророщування ендосперм зерна під дією ферментів пом'якшується. Ферменти, що знаходяться в неактивному, зв'язаному з білками стані, під дією протеолітичних ферментів переходять до активного стану. Вважають, що під час солодорощення активність амілолітичних ферментів зростає у 3-5 разів, протеолітичних - у 2,5 рази, фосфатаз - у 6-7 разів. У пророслому зерні під дією ферментів починається розщеплення високомолекулярних сполук (крохмалю, білків, геміцелюлоз тощо) і перетворення їх на прості низькомолекулярні речовини. Під дією ферменту цитази відбувається гідроліз геміцелюлоз, гумінових речовин та інших некрохмалистих полісахаридів з утворенням глюкози, мальтози, мальтодекстринів, сахарози.

       Під час пророщування зерна до 24 % крохмалю перетворюється на цукри, з яких 10 % витрачається на дихання, 3-4 % - на утворення корінців і, приблизно, 10 % залишається в солоді, надаючи йому солодкуватого смаку. Вважають, що гідроліз білкових речовин під час солодорощення може досягати 50 %.Під час гідролізу фітину (інозитфосфорної кислоти) фітазою утворюється спирт інозит і залишки фосфорної кислоти.Спирт інозит стимулює проростання, отже його присутність позитивно впливає на життєдіяльність дріжджів у процесі зброджування сусла. Утворення вільних кислот - необхідна передумова утворення і дії ферментів. Під час солодорощення, в результаті ферментації, кількість водорозчинних речовин зерна збільшується майже вдвічі. Крім цього, в результаті синтетичних процесів у солодовому зерні накопичуються вітаміни групи В, токоферол, аскорбінова кислота. Особливо зростає вміст рибофлавіну - до 210 мг на 100 г сухої речовини.

        Основною ознакою, за допомогою якої визначають кінець пророщування, є повна розчинність борошнистого тіла зерна, що легко розтирається між пальцями.

Солод, який проріс за оптимальних умов, повинен мати довжину зародкового листочка для світлого солоду від 2/3 до 3/4 довжини зернини, для темного - 1/2 від довжини, а також свіжий огірковий запах і швидке самооцукрення. Поява ефірного або яблучного запаху свідчить про процес анаеробного дихання.

       З свіжого солоду не можна одержувати пиво. Він має "сирий" смак і запах; не містить барвних і ароматичних речовин; має велику кількість білків, що впливають на стійкість пива. Крім того, у такого солоду висока вологість (42-45 %), він не підлягає зберіганню, а паростки його, що містять алкалоїд гордеїн, надають пиву неприємного присмаку. Для одержання продукту, що відповідає вимогам пивоваріння, свіжопророщений солод піддають сушінню. При цьому, досягається дві мети: зниження вологості матеріалу до 10-13 % і надання готовому продукту певних технологічних якостей - специфічного кольору, смаку і аромату, високої ферментативної активності.

         Сушіння сирого солоду проводиться в спеціальних сушильних апаратах безперервної або періодичної дії. Тривалість сушіння солоду визначається не тільки швидкістю вилучення вологи та збереженням ферментативної активності, але й необхідністю досягнення певних хімічних і біохімічних змін.

         Залежно від процесів, які відбуваються в солоді, розрізняють три фази сушіння: фізіологічну, ферментативну і хімічну.

        Залежно від температури і тривалості сушіння одержують солод наступних видів:   світлий солод - висушують пророщений ячмінь протягом 16 год. за постійного підвищення температури від 25-30°С до 7580°С;

     темний солод - отримують в результаті висушування більш розчиненого свіжопророщеного солоду за температури 35-105°С протягом 24-48 год. 

      Після сушіння солод звільнюють від паростків, які надають йому гігроскопічності та гіркого присмаку.   Свіжо висушений солод не відразу стає придатним для переробки. Він відрізняється дрібним помелом; сусло погано фільтрується; активність ферментів - низька, що може стати причиною неефективного бродіння і утворення каламуті. Для усунення цих явищ солод перед застосуванням у виробництві витримують протягом 3-4 тижнів. Максимальний строк зберігання сухого солоду - до двох років. Сухий солод перед використанням полірують для вилучення пилу і залишків паростків.

      Приготування пивного сусла. Для приготування пивного сусла солод і несолоджені матеріали очищають і подрібнюють. Основною метою подрібнення є полегшення та прискорення переходу екстрактивних речовин зернопродуктів у водний розчин (сусло). Під час подрібнення зернопродуктів хочуть досягти мінімального ламання оболонки, цей процес впливає на процес фільтрації сусла і смак пива.

       Подрібнений солод і несолоджені матеріали змішують з теплою водою у співвідношенні 1:4 і одержаний затор перекачують до заторного апарату. Суть процесу затирання - в переході водонероз-чинних речовин солоду і несолоджених зернопродуктів до розчинного стану шляхом ферментативного гідролізу. Засобами регулювання ферментативних процесів служить температура і рН середовища.

      Існують два основних способи затирання: настойний та відварний. Перший спосіб найпростіший, але для його застосування необхідно використати високоферментативний солод. Сусло, яке при цьому утворюється, має світлий колір і менш виражений смак. Більш поширеними є відварні способи затирання. Ці способи затирання ефективні при переробці неякісного солоду, адже кип'ятіння густих частин затору полегшує дію усіх ферментних систем.

     У відварному способі затирання подрібнені зернопродукти (солод і несолоджена сировина) змішуються з водою при температурі 50°С; одержаний затор витримується при даній температурі 10-15 хв. При цьому 15-20 % розчинних речовин зернопродуктів екстрагується до розчину. Витримування при даній температурі є найбільш сприятливим для дії протеолітичних ферментів і накопичення в суслі низькомолекулярних білкових речовин, які впливають на смак, колір, пінистість і стійкість готового пива.

      Після витримування 1/3 густої частини затору відбирається до іншого котла і кип'ятиться протягом 15-30 хв. Одержану відварку перекачують назад до заторного чану, після чого температура усього затору піднімається до 65°С. Витримування затору при даній температурі оптимальна для дії ферменту Р-амілази, яка забезпечує накопичення у суслі низькомолекулярних продуктів розпаду крохмалю - мальтози і незначної кількості декстринів. Залежно від заданого режиму цей процес повторюють 2-3 рази з таким розрахунком, щоб кінцева температура затору не перевищувала 75°С. При цій температурі витримування усього затору здійснюють до тих пір, поки його рідка частина з розчином йоду не буде давати синього забарвлення, тобто до повного оцукрювання.

       Витримування при температурі 75°С сприяє дії а-амілази і накопиченню в суслі високомолекулярних продуктів гідролізу крохмалю - переважно декстринів. Схематично процес розщеплення крохмалю під дією а- та Р-амілаз можна представити в наступному вигляді: крохмаль - амілодекстрини - еритродекстрини - ахро-декстрини - мальтодекстрини - мальтоза. Крім того, при відварюванні та високих температурах затирання утворюються забарвлені сполуки - меланоїдини. Тривалість затирання в середньому становить 3-3,5 години.

      У наш час у зв'язку з застосуванням підвищеної кількості несо-лодженого ячменю (15-40 %), а також солоду невисокої якості для оцукрювання зернопродуктів застосовуються різні ферментні препарати: амілоризин Пх, амілосубтилін П10х, питороземін Пх, МЕК та інші.

Після оцукрювання затор подається на фільтрацію, в процесі якої відбувається розділення затору на пивне сусло (фільтрат) і пивну дробину (тверду фазу). Цей процес здійснюється у фільтраційних апаратах або у фільтрпресах. У першому випадку фільтруючим шаром є шар дробини, який утворюється при нетривалому відстоюванні затору. Процес фільтрації в ньому ґрунтується на принципі звичайного стікання сусла по капілярним ходам у шарі дробини.

       З використанням фільтр- пресу процес фільтрації значно прискорюється. У цьому випадку фільтруючим шаром є тканинні серветки, на яких під час фільтрування утворюється щільний шар дробини.

      Після закінчення фільтрації дробина промивається водою (75°С), і сусло разом з промивними водами надходить до сусловар-ного котла, де воно кип'ятиться з хмелем. Метою кип'ятіння є стабілізація складу сусла і ароматизація його хмелем. Під час кип'ятіння сусло уварюється до встановленої для кожного сорту пива концентрації сухих речовин; відбувається екстрагування з хмелю ароматичних та гірких речовин; проходить інактивація ферментів, коагуляція білків і стерилізація сусла.

        Коагуляція білків відбувається під впливом температури і дубильних речовин хмелю, які мають здатність осаджувати білки.

      Джерелом своєрідної гіркоти, притаманної пиву, є, в основному, компоненти а-кислоти (гумолон, когумулон і адгумулон хмелю). Під час кип'ятіння вони ізомерізуються, перетворюючись в ізогу-мулон, ізокогумулон та ізоадгумулон, які мають високу розчинність та гіркий смак. Вважають, що в пиві 85-90 % гіркоти зумовлено саме ізогумулоном. Гірка Р-кислота при кип'ятінні не змінюється і вилучається з хмелю у невеликих кількостях.

       На аромат сусла і пива впливає хмельова олія, яка є дуже леткою. Для підсилення аромату пива останню порцію хмелю додають перед закінченням кип'ятіння. За цей час хмельова ефірна олія не встигає повністю вивітритись і залишається в суслі.

        Кип'ятіння сусла з хмелем триває в середньому 2 години. Основним показником закінчення процесу кип'ятіння є концентрація сусла.

       Доведене до потрібної концентрації охмелене сусло фільтрують і охолоджують до 4-6°С. Після охолодження сусло за допомогою сепараторів освітлюється. При цьому воно звільняється від білків, що осіли, зважених частинок і насичується киснем повітря, необхідним для нормальної функції дріжджів. Після цієї операції підготовлене пивне сусло охолоджується до 6-7°С і направляється на бродіння.

       Бродіння сусла. Спиртове бродіння цукрів сусла під дією ферментів дріжджів є основним процесом, при якому відбувається зміна хімічного складу сусла і перетворення його в ароматний і смачний напій - пиво.

       Бродіння сусла проводиться в закритих і відкритих бродильних апаратах при температурі 5-12°С і включає наступні технологічні операції: наповнення бродильних апаратів суслом, додавання дріжджів, зброджування сусла, перекачування молодого пива на добро-джування.

       Головне бродіння протікає в декілька стадій. Перша стадія характеризується утворенням на поверхні сусла ніжно-білої піни. Це стадія інтенсивного розмноження дріжджів.

         Друга стадія характеризується утворенням густої, білої, компактної піни та підвищеною витратою екстракту сусла.

         На третій стадії піна становиться пухкою і набуває характерного коричневого кольору. Це стадія найбільшої інтенсивності бродіння.

        На четвертій стадії спостерігається опадання піни, зникнення завитків, поява тонкого шару коричневої піни. Осідання дріжджів призводить до припинення бродіння і освітлення пива: одержаний продукт називають молодим пивом.

        Під час зброджування основна частина цукрів сусла перетворюється у спирт і вуглекислоту, утворюючи при цьому ряд побічних продуктів, які беруть участь у створенні смаку і аромату пива.

       Залежно від концентрації початкового сусла тривалість головного бродіння коливається від 7 до 10 діб. На той час у пиві залишається 1,5 незбродженого цукру.

         Після закінчення головного бродіння молоде пиво перекачують на доброджування і дозрівання в закриті бродильні апарати.

         Доброджування і дозрівання пива. Доброджування пива проводять у закритих апаратах при температурі близько 0-2°С під надмірним тиском діоксиду вуглецю від 0,03 до 0,07 МПа.

         Основною метою даної технологічної операції є одержання напою, що має приємний смак та запах, насичений діоксидом вуглецю, який утворюється під час зброджування цукрів залишкового екстракту молодого пива. Крім того, під дією спирту, білки та дріжджі осідають та пиво освітлюється.

         Під час доброджування в результаті взаємодії різних первинних і вторинних продуктів головного бродіння утворюються ефіри вищих спиртів, діацетил та інші речовини, що зумовлюють смак і аромат готового пива.

       Тривалість витримки залежить від сорту пива і знаходиться в межах від 11 до 100 днів.

      У наш час для інтенсифікації процесів бродіння сусла і доброджування пива найбільш широко використовується метод сумісного бродіння сусла і доброджування пива в одному циліндроконічному апараті.

        Порівняно з класичним способом цей дозволяє скоротити цикл бродіння сусла і доброджування пива у 2 рази, а також запобігти втратам молодого пива під час перекачування.

       Принцип методу ґрунтується на тому, що при великій висоті сусла, що зброджується, в апараті створюється сильна конвекція сусла (перемішування знизу вгору), викликана виділенням і переміщенням бульбашок діоксиду вуглецю і регулюється підтримуванням певної температури. При цьому утворюються сприятливіші умови для швидкого дозрівання пива.

       Компактне осідання дріжджів досягається охолодженням конусної частини апарату. Під час інтенсивної аерації сусла на початку бродіння головне бродіння закінчується за 7 діб, а доброджування становить 12-14 діб.

         Фільтрування й розливання пива. Видержане та освітлене пиво, для надання йому прозорості та стійкості під час зберігання, фільтрують. Для фільтрування готового пива використовують центрифуги або фільтр - преси з пластинами різноманітних фільтруючих мас. У процесі освітлення пиво втрачає значну частину С02, тому перед розливанням пиво додатково карбонізують.

      Розливають готове пиво на автоматизованих лініях у пляшки з темного скла, місткістю 0,33 л, 0,5 л; поліетиленові пляшки різного об'єму; дубові, букові та алюмінієві бочки по 50, 100 і 150 л. Наповнені пивом пляшки герметизують.

        Для надання стійкості під час зберігання пиво пастеризують в пляшках або в потоці. Пастеризація в пляшках здійснюється при температурі 65-70°С протягом 20-30 хвилин. Пастеризація в потоці ведеться з використанням пластинчатих теплообмінників. У СНД пастеризують тільки пиво спеціального призначення.

        Пляшки з пивом маркують шляхом наклеювання на пляшку етикетки із зазначенням: найменування підприємства, його підлеглості і товарного знаку, масової частки сухих речовин в початковому суслі (10, 12 % тощо) дати розливу; місткості, л; позначення нормативно - технічної документації. У пастеризованому пиві зазначається дата закінчення гарантійного строку зберігання; надпис "Пастеризоване".

      Дефекти пива, що виникають в результаті порушення технології виробництва, проявляються, перш за все, у зниженні прозорості пива. Залежно від причин, що її викликали, помутніння пива може мати різний характер.

       Безалкогольне виробництво.Формування якості безалкогольних, слабоалкогольних та алкогольних напоїв обумовлене в основному сировиною, технологією виготовлення, особливостями розливу, тарою. Харчову цінність напоям надають цукри (глюкоза, фруктоза, сахароза та ін.), а біологічну - вітаміни, мінеральні речовини, мікроелементи, органічні кислоти, білки, ефірні олії, що стимулюють процеси засвоювання їжі, позитивно впливають на діяльність нервової системи, підвищують захисні сили організму. 

МІНЕРАЛЬНІ ВОДИ

      Сировина. Залежно від походження мінеральні води поділяються на натуральні (природні), які добувають, в основному, з підземних шарів, і штучні, які одержують шляхом розчинення в питній воді певних мінеральних солей. За призначенням мінеральна вода може бути лікувально-столовою, лікувальною і столовою.

      До мінеральних відносять води, що містять у розчиненому вигляді не менше 1г/дм мінеральних солей. До складу мінеральної води можуть входити одночасно солі та газоподібні продукти в однаковій кількості. Іонно-сольовий і газовий склад мінеральних вод, підвищений вміст у них біологічно-активних компонентів та наявність специфічних властивостей (температура, реакція на середовище) зумовлює вплив на організм людини.

       Природні мінеральні води. Родовища природних мінеральних вод на територій СНД досить багаті. Найбільша кількість виведених на поверхню питних мінеральних вод у Закавказзі, Прикарпатських областях України, на Північному Кавказі, у Забайкаллі. Організовано розливання нових мінеральних вод: лікувальних - Буйсь-кої (Костромська обл.) і Мітарбі (Грузія), лікувально-столових (Во-лодимирська і Мангишлацька). Ресурси промислових джерел питних мінеральних вод практично невичерпні.

          Природні мінеральні води залежно від вмісту мінеральних речовин поділяють на питні лікувально-столові - з мінералізацією від 1 до 10 г/дм , питні лікувальні - з мінералізацією від 10 до 15 г/дм , столові - з мінералізацією менше 1 г/дм .

          Прийнятий розподіл досить умовний. Лікувальні води, які містять у великих кількостях мінеральні та інші біологічно-активні речовини, вживають у суворо дозованій кількості і тільки за призначенням лікаря. Лікувально-столові води можуть застосовуватися і як напої, що заспокоюють спрагу, але несистематично. У "Боржомі", наприклад, міститься близько 800 мкг % фтору, 480 мкг % стронцію і 1200 мкг % бору, а ці елементи у таких високих концентраціях необхідні і корисні далеко не всім. У загальному обсязі розливних мінеральних вод на частку лікувально-столових припадає 69 %, столових - 28 %. лікувальних - 3 %.

         Залежно від переваги аніонів і катіонів природні мінеральні води поділяються на п'ять класів (типів): гідрокарбонатні, хлоридні, сульфатні, води складного складу (хлоридно-гідро-карбонатні, сульфатно-гідрокарбонатні, хлоридно-сульфатні); із вмістом біологічно-активних елементів. У свою чергу, ці типи мінеральних вод поділяються на 28 груп. Вміст у мінеральній воді тих чи інших аніонів (НС03, СІ, Б04) чи катіонів (Са, М§, ІЧа, К) відображається у назві групи мінеральної води. Наприклад, існують наступні групи вод: гідрокарбонаті магнієво-кальцієво-натрієві; сульфатно-гідрокарбонатні, кальцієво-натрієві та натрієво-магнієві; хлорідно-сульфатно-натрієві тощо.

       Гідрокарбонатні або вуглекислі; води - Нарзан, Боржомі, Єсентуки № 17, Арзні, Дарасун, Луганська № 1, Поляна Квасова - це водні розчини солей та газів з вмістом гідрокарбонатних і карбонатних іонів залежно від виду води від 1200 до 8000 мг/л. Разом з гід-рокарбонатними і карбонатними іонами вони містять кальцієво-магнієві, сульфатні, натрієві, хлоридні та інші іони.

          Майже в усіх вуглекислих водах є закисне залізо, а також зустрічаються мікроелементи (бор, миш'як, йод, борна кислота). У деяких вуглекислих водах зустрічаються азот і метан.

        Хлоридні води (Лугела, Мінська, Омська та інші) відрізняються високим вмістом хлоридних іонів (1700-3200 мг/л) і тому надходять в роздрібну реалізацію в обмеженому асортименті.

         Сульфатні води (Ашгабадська, Баталінська, Московська, Уфім-ська та інші) містять від 1200 до 12500 мг/л сульфатних іонів. Через недостатню розчинність у воді сульфату кальцію вони містять невелику кількість сульфатно-кальцієвих солей. Натрієві та магнієві води цього типу більш мінералізовані.

       До вод складного типу відносяться Єсентуки № 4 і 17 (хлорид-но-гідрокарбонатні), Арзні (гідрокарбонатно-хлоридна), Джермук (сульфатно-гідрокарбонатна) та інші.

        Води, що містять біологічно-активні елементи, незалежно від іонного та газового складу мають хоча б один з наступних мікроелементів: залізо (у кількості понад 10 мг/л), миш'як (понад 1 мг/л), бром (більше за 25 мг/л), йод (понад 10 мг/л), літій (більше за 5 мг/л), або радіоактивні елементи (радій і радон).

Типовими представниками залізистих вод є мінеральні води Пелюстрівська і Марпіальна, які мають у своєму складі йод; миш'яковистих - вода Синьогірського джерела на Сахаліні. Унікальною гідрокарбонатною і кальцієвою-магнієвою водою зі слабким запахом нафти є вода Трускавецького курорту - Нафтуся.

Залежно від температури, з якою мінеральні води виходять з надр землі, їх поділяють на холодні (до 20°С), гіпотермальні (2037°С), гіпертермальні (37-100°С).

           Наявність у мінеральній воді тих чи інших солей та газів визначає її зовнішній вигляд і смакові особливості. Так, наявність вуглекислого газу надає воді кислого смаку, присутність хлористоводневої солі і хлористого натрію - солоного. Лужні солі надають воді солоно-солодкого смаку, сірчанокислі - гіркого, залізисті - злегка терпкого, сірчані - неприємного запаху та смаку тухлих яєць.

       Сильно мінералізована вода може мати більш голубе забарвлення, ніж менш жорстка безбарвна. Сульфатні води і води з підвищеним вмістом заліза можуть мати жовтувате забарвлення.

 Схема виробництва мінеральних вод

 

                                     

          Технологія обробки і розливання мінеральних вод у СНД відрізняється від прийнятої у зарубіжжі. У зарубіжних країнах більшість мінеральних вод розливають у некарбонізованому вигляді, що пояснюється високим рівнем технічного оснащення та санітарно-мікробіологічного стану заводів.

         Вітчизняна промисловість також починає засвоювати розливання мінеральних вод без карбонізації, для знезаражування води використовуючи метод прямого електродіалізу, суть якого полягає в обробці води гіпохлорид-іонами, що утворюються під час електродіалізу.

        Вперше було запропоновано технологію дезодорування вуглекислих питних мінеральних вод за допомогою адсорбентів, що дає можливість практично повністю вилучити домішки з рідини із збереження іонно-сольового складу, а також оригінальний спосіб виробництва штучних лужних мінеральних вод типу Боржомі та Єсентуки.

        Природні мінеральні води надходять у торговельну мережу в скляних пляшках місткістю 0,33 і 0,5 дм. Допускається розливати мінеральні питні лікувально-столові води в пляшки місткістю 1 дм , а також в полімерні пляшки різної місткості

ПЛОДОВО-ЯГІДНІ БЕЗАЛКОГОЛЬНІ НАПОЇ

         Залежно від наявності чи відсутності вуглекислого газу плодово-ягідні безалкогольні напої поділяють на негазовані та газовані.

         Плодово-ягідні негазовані безалкогольні напої. Плодово-ягідні соки. Для виготовлення плодово-ягідних соків використовують тільки доброякісні, свіжі, стиглі та здорові плоди і ягоди, з яких за методом пресування одержують соки. Відновлені соки отримують із концентратів, до яких додається вода у таких кількостях, в яких вона була видалена під час отримання концентрату. Під час виробництва соків проводять миттєве нагрівання і охолодження одержаного соку, що забезпечує коагуляцію білкових речовин і відокремлення їх у процесі фільтрування. Прозорість соку - один з важливих показників його якості. Напівпрозорі соки не освітлюють. Соки з м'якоттю одержують шляхом пропускання підготовленої сировини через протирочну машину з наступним пресуванням одержаної маси.

         Соки натуральні виготовляють з одного виду свіжих стиглих плодів і ягід без додавання цукру та інших інгредієнтів. Вони можуть бути прозорими (освітленими) і каламутними (непрозорими).

        Соки з цукром виробляють з плодів та ягід з підвищеною кислотністю або з сировини з низькою цукристістю. Соки з цукром містять 15 % цукру, чим підвищується поживність, поліпшуються смакові властивості напою. Соки з цукром випускають прозорими і каламутними.

         Купажовані соки одержують таким способом, як і натуральні, але з додаванням до 35 % соків з інших плодів чи ягід. Внаслідок цього поліпшуються органолептичні властивості напою, підвищується його харчова і біологічна цінність.

       Концентровані соки виготовляють уварюванням натуральних соків зі збереженням ароматичних речовин. Концентровані соки бувають прозорими і каламутними, а за ступенем обробки вони поділяються на пастеризовані і непастеризовані.

         Соки для дитячого харчування виготовляють з високоякісної, відбірної сировини одного виду. Вони можуть бути натуральними, купажованими натуральними, з цукром, м'якоттю, цукром і м'якоттю, гомогенізованими. їх рекомендують для харчування дітей з шестимісячного віку.

      Соки для дієтичного харчування виготовляють без цукру або з додаванням підсолоджуючих речовин, головним чином, ксиліту і сорбіту. Ці соки призначені для людей, хворих на діабет.

      Соки з м'якоттю (нектари) одержують шляхом змішування протертої та гомогенізованої м'якоті фруктів (плодового пюре) з різною кількістю цукрового сиропу (від 16 до 50 %). Для поліпшення смаку та кольору, а також збереження біологічної цінності продукту до деяких видів нектарів додають лимонну та аскорбінову кислоти.

       Сиропи. Залежно від рецептури і сировини, що використовується, сиропи поділяють на три групи: натуральні, на харчових ароматичних есенціях, на концентраті квасового сусла.

      Натуральні сиропи готують на плодово-ягідних натуральних соках з додаванням 50-65 % цукру, екстрактів, спиртових настоїв та концентратів.

Сиропи на харчових ароматичних есенціях - концентровані водні розчини цукру з додаванням відповідних есенцій, колеру, барвників, харчових кислот, які імітують за кольором, смаком і ароматом натуральні сиропи. У процесі їх виробництва можуть використовуватися консерванти.

       Сухі напої виготовляють двох видів - нешипучі і шипучі у вигляді таблеток чи порошку.

        Нешипучі сухі напої є подрібненою сумішшю цукру-піску, сухих екстрактів, есенцій, харчових кислот і барвників. Під час виготовлення суміш добре перемішують і формують по 20 г або випускають у вигляді порошку. Таблетки чи порошок повністю розчинюються в холодній воді.

      Шипучі сухі напої - це суміші цукру-піску, винної харчової кислоти, есенцій, двовуглекислого натрію. Шипучі сухі напої випускаються у вигляді порошку, розфасованого по пакетиках з багатошарових і комбінованих матеріалів, у скляну чи полімерну тару.

       У процесі виготовлення порошкоподібних сумішей для напоїв використовують порошкоподібні концентрати, одержані за допомогою теплового сушіння з наступним подрібненням продукту. На стадіях теплового сушіння та помелу значна частина біологічно-активних, ароматичних і поживних речовин втрачається.

Газовані безалкогольні напої

        Газовані безалкогольні напої - це освіжаючі напої, штучно насичені оксидом вуглецю. Це не тільки надає напою освіжаючого ефекту, але й завдяки зниженню рН і зменшенню окисновідновного потенціалу пригноблює розвиток мікроорганізмів, що сприятливо впливає на біологічну стійкість напоїв.

Освіжаючі та смакові якості газованих напоїв найповніше виявляються під час охолодження їх до температури 10-12°С.

        Газовані напої у пляшках. Газовані напої в пляшках готують на основі плодово-ягідної сировини, настоїв і екстрактів рослин. Ця група напоїв є сумішшю газованої питної води з додаванням цукрового сиропу, плодово-ягідних соків, екстрактів, настоїв, ароматизаторів, харчових кислот, барвників та іншої сировини.

       Технологія виготовлення газованих фруктових напоїв складається з таких технологічних стадій: варіння цукрового сиропу, приготування купажованого сиропу, приготування газованої води, купажування і фасування напою. Для приготування цукрового сиропу використовують цукровий пісок і питну воду. Суміш цукру з водою кип'ятять 30 хв. до концентрації сухих речовин 60-66 %. При більш високій концентрації (понад 70 %) можлива карамелізація частини цукрів і погіршення якості білого сиропу.

        Воду для приготування газованих напоїв піддають спеціальній обробці, в процесі якої вона знезалізнюється, пом'якшується, знебарвлюється, знезаражується, фільтрується від сторонніх домішок.

        За призначенням, особливостями сировини і фізіологічним впливом на організм людини газовані безалкогольні напої умовно поділяють на групи: на натуральній сировині; на синтетичних есенціях; тонізуючі; вітамінізовані; для діабетиків.

 

КВАС І НАПОЇ З ХЛІБНОЇ СИРОВИНИ

      Сировина. Хлібний квас - напій, який одержують внаслідок незавершеного молочнокислого і спиртового бродіння, виготовлений з використання зернової сировини.

        Квас виготовляють тинктурним (настоюванням) і раціональним способом, а також з концентрату квасового сусла. Суть тинктурного способу полягає у вилучені з подрібнених спеціально випечених квасних хлібців (або сухого хлібного квасу) екстрактивних речовин шляхом дво- чи триразового настоювання їх у гарячій воді (температура 70-73°С).

        Квасні хлібці є напівфабрикатом для приготування квасу. Тісто для квасних хлібців одержують з ячмінного і житнього солоду з додаванням житнього борошна, його випікають за температури 170°С впродовж 6-8 год.

       Раціональний спосіб одержання квасного сусла характеризується попереднім запарюванням подрібненого житнього ферментованого солоду і житнього борошна під тиском впродовж 2 год., після чого запечену масу оцукрюють ячмінним солодом.

          В останні роки для приготування квасового сусла використовують концентрат сусла, що виготовляється на спеціалізованих заводах з ферментованого житнього або кукурудзяного борошна.

                       Схема виробництва квасу

                                             

            З концентрату квасового сусла готують напівфабрикат шляхом розчинення його водою у 2-2,5 рази. До готового квасового сусла додають 25 % цукру від кількості, передбаченої за рецептурою (у вигляді відфільтрованого цукрового сиропу) і комбіновану закваску з чистих культур дріжджів і молочнокислих бактерій. Бродіння здійснюють за температури 25-30°С до зниження вмісту сухих речовин на 0,8-1,0 % і досягнення кислотності 2 см 1,0 моль/дм розчину КаОН на 10 дм квасу. Звільнений від дріжджового осаду квас купажують, додаючи до нього решту (75 %) цукру і 30 % концентрату квасового сусла. Готовий квас ретельно перемішують, перевіряють на відповідність до якісних показників вимог стандарту, охолоджують до температури 12°С і подають на розлив. Фасування квасу здійснюють за ізобаричних умов в автоцистерни чи бочки.

        Плодово-ягідний квас одержують зброджуванням сусла (натурального соку), отриманого з плодово-ягідної сировини або розбавлених плодово-ягідних морсів, екстрактів з цукром і комбінованої закваски дріжджів і молочнокислих бактерій. Заброджене сусло купажують з натуральним плодово-ягідним соком і цукровим сиропом з додаванням кислот, есенцій, колеру. Одержаний купаж видержують 12 год. за температури 4-5°С, фільтрують і фасують.

        Цей квас містить не менше 5,2 % сухих речовин і 0,5 % спирту.

Напої на основі ячмінного солоду формують окрему групу на базі технології приготування основного солодового сусла з додаванням різних смакових і ароматичних речовин.

          Приготування основного солодового сусла передбачає такі технологічні стадії: очищення, зважування і подрібнення зернопродук-тів затору, фільтрування цукрованого затору, кип'ятіння солодового сусла. Решту компонентів - харчові кислоти, есенції, настої, виноградне вакуум-сусло, цукор, бензоат натрію та інші - додають уже до охолодженого і розчиненого до певної консистенції сусла. Одержаний купаж колоїдного складу видержують 2-4 доби за температури 0-4°С, після чого його освітлюють, карбонізують і направляють на розлив.

       Для всіх напоїв, виготовлених на основі ячмінного солоду, характерний солодовий аромат.

 

           Ковбасні вироби — це продукти на м’ясній основі в оболонці або  без неї, що зазнали певного технологічного оброблення і готові до вживання без додаткового кулінарного оброблення. Більша частина загального обсягу виробництва м’ясопродуктів реалізується у вигляді ковбасних виробів. Асортимент ковбас підбирають з урахуванням попиту населення, найповнішого і найефективнішого використання сировини, наявного технологічного обладнання та отримання найбільшого прибутку від реалізації продукції. Залежно від технологічного процесу, органолептичних властивостей і структури готових продуктів ковбасні вироби поділяють

на такі групи:

􀂌 варені та фаршировані ковбаси, сосиски, сардельки і м’ясні хліби з терміном зберігання 2 – 3 доби. Виробництво цієї групи ковбас передбачає виконання таких операцій, як підготовка сировини, подрібнення, осадження, обсмажування, варіння та охолодження. Основною технологічною операцією для вироблення хлі-

бів є запікання за температури понад 100 ºС;

􀂌 копчені ковбаси характеризуються тим, що напівкопчені та варено-копчені вироби після обсмажування, варіння та короткочасного охолодження піддаються копченню димоповітряною сумішшю та сушінню, в результаті чого термін зберігання ковбас досягає 30 діб; для сирокопчених ковбас передбачено тільки коп-

чення та сушіння;

􀂌 сиров’ялені ковбаси призначені для тривалого зберігання (до року за температури 8 ºС) унаслідок зневоднення їх у процесі сушіння. Обсмажування, варіння та копчення таких ковбас не передбачено; сировини, яка потребує термічного оброблення за високих температур;

􀂌 субпродуктові вироби відрізняються від інших видів ковбас тим, що основною складовою рецептур ковбас і паштетів є проварені паренхіматозні органи забійних тварин, до яких додають варене м’ясо. Основною операцією термічного оброблення є варіння;

􀂌 кров’яні ковбаси, для виробництва яких використовують кров забійних тварин та іншу м’ясну й рослинну сировину. Вироби цієї рупи виготовляють у вигляді ковбас (варених і копчених), кров’яних хлібів і сальтисонів;

􀂌 холодці та сальтисони характеризуються використанням сировини, багатої на колаген, з додаванням м’яса або субпродуктів. Холодці на відміну від сальтисонів містять меншу кількість м’яса та не мають оболонки. Основною технологічною операцією при виготовленні продуктів цієї групи є варіння.

       Технологічна схема виготовлення варених ковбас

·       Ідентифікація, зважування і приймання сировини

·       Розморожування м’яса: t = (20±2) °С, ô = 16…30 год

·       Накопичення t = 4 °С, промивання і зачищення t = 4 °С

·       Вторинне подрібнення на вовчку з діаметром отворів 2 – 3 мм

·       Первинне подрібнення 2 – 3 мм 16 – 25 мм 300 – 1000 мм

·       Соління м’яса

·       Витримування в розсолі 6 – 24 год 24 – 48 год 48 – 72 год

·       Розбирання півтуш, обвалювання, жилування і сортування м’яса

·       Шпик

·       Подрібнення

·       Охолодження

·       Підготовка спецій

·       Складання фаршу в кутері: ô = 8…14 хв, tкін < 16 °С

·       Перемішування в мішалці ô = 5…8 хв

·       Підготовка оболонок

·       Наповнення оболонок фаршем, формування і в’язання батонів

·       Осаджування батонів діаметром: до 60 мм — ô = 1,0…1,5 год у неохолоджуваному приміщенні, понад 60 мм — ô = 2…3 год у камері з t = 2…8 °С

·       Обсмажування: t = 90…120 °С, ô = 60…180 хв

·       Варіння: t = 75…85 °С, ô = 60…180 хв, ϕ = 90…100 %

·       Охолодження: водою t = 8…10 °С, ô = 10…15 хв, повітрям t ≤ 8 °С, ô = 4…8 год

·       Контроль якості

·       Зберігання: t = 0…8 °С у натуральній оболонці, ô = 48…72 год, у поліамідній — ô = 6…10 діб

 

          Термічне оброблення ковбасних виробів складається з таких процесів: осаджування, обсмажування, варіння й охолодження. Призначення їх — доведення ковбасних виробів до готовності, надання їм стійкості при зберіганні й товарного вигляду.

ФАРШИРОВАНІ КОВБАСИ

            Фаршировані ковбаси є різновидом варених ковбас, особливістю яких є певний малюнок фаршу на розрізі батонів. Їх виготовляють із яловичини, свинини, язиків, шпику та іншої сировини. М’ясну сировину використовують у парному, охолодженому або підмороженому стані переважно від молодих тварин. Язики мають бути свіжими, без вад. Шпик використовують хребтовий і боковий у свіжому стані або злегка підсолений.

ВИРОБНИЦТВО НАПІВКОПЧЕНИХ КОВБАС

Сировина. Для виготовлення ковбас використовують: яловичину, свинину в півтушах, четвертинках, відрубах в охолодженому та розмороженому стані; блоки із знежилованого м’яса; яловичину знежиловану вищого, І і ІІ сортів, знежиловану односортну із масовою часткою сполучної і жирової тканини не більше ніж 14 %; свинину знежиловану нежирну, напівжирну, жирну та односортну — м’язову тканину з масовою часткою видимої жирової тканини не більш як 30 %, свинину знежиловану ковбасну — м’язову тканину з вмістом видимої жирної тканини не більше ніж 60 %; шпик хребтовий, боковий; грудинку; кухонну сіль, спеції; натуральну або штучну білкову оболонку; льняні шпагат та нитки.

        Для окремих видів напівкопчених ковбас рецептурою передбачено використання соєвих та молочних білків, субпродуктів, крохмалю та пшеничного борошна. Не дозволяється виготовляти ковбаси з м’яса, що було заморо-

жене більше ніж один раз, мороженої свинини, яка зберігалася понад 6 місяців, шпику з ознаками пожовтіння, м’яса кнурів та туш зі зміненим кольором поверхні.

Перед приготуванням фаршу сировину, прянощі й допоміжні матеріали зважують.                   

            Напівкопчені ковбаси виготовляють двома способами.

         Технологічна схема виготовлення напівкопчених ковбас

·       Ідентифікація, зважування і приймання сировини

·       Підготування сировини

·       Розморожування: t = (20±2) °С, t= 16…30 год

·       Накопичення охолодженого м’яса:t = 4 °С, ô < 8 год

·       Зачищення і промивання

·       Розбирання півтуш, обвалювання, жилування і сортування м’яса

·       Первинне подрібнення до розмірів 2 – 3 мм 16 – 25 мм 300 – 500 г

·       Соління м’яса

·       Витримування в розсолі 12 – 24 год 1 – 2 доби 2 – 4 доби

·       Вторинне подрібнення на вовчку

·       Приготування фаршу в мішалці:t = 6…10 хв, tкін ≤ 12 °С

·       Шприцювання, формування і в’язання батонів

·       Р = 0,5…0,6 МПа

·       Осаджування: t = 4…8 °С,t = 2…4 год

·       Обсмажування: t = (90±10) °С,t = 60…90 хв

·       Варіння: t = (80±5) °С. t = 40…80 хв

·       Охолодження: t < 20 °С,t = 2…3 год

·       Копчення: t = (43±7) °С, t= 12…24 год

·       Охолодження: t = 8 °С, t= 4…6 год

Перший спосіб виробництва напівкопчених ковбас

      Підготовка сировини. Після розбирання, жилування і первинного подрібнення м’ясо солять у шматках, у вигляді шроту або дрібно подрібненому (на вовчку з діаметром отворів решітки 2 – 3 мм) стані. На 100 кг сировини додають 3 кг кухонної солі, 5,0 – 7,5 г нітриту натрію у вигляді 2,5%-го розчину. Посолене м’ясо витримують за температури (3 ± 1) °С: дрібно подрібнене протягом 12 – 24 год, у вигляді шроту — 1 – 2 доби, у шматках - до 4 діб.

        Приготування фаршу. Витримане в розсолі м’ясо у вигляді шроту та шматків подрібнюють на вовчках з діаметром отворів у вихідній решітці від 2 до 8 мм залежно від виду ковбас. Шпик, грудинку, напівжирну посолену в шматках свинину, жир-сирець подрібнюють на шпигорізках або вовчках на шматки розміром, передбаченим для кожного виду напівкопчених ковбас (2 – 3 мм; 6 – 8 мм; 8 – 12 або 16 – 24 мм). Фарш готують у мішалці. Спочатку завантажують подрібнену на 2 – 3 мм яловичину і нежирну свинину. Перемішують у мішалці 2 – 3 хв з додаванням спецій, розчину нітриту натрію (якщо його не добавляли під час соління). Потім додають підготовлену напівжирну свинину і перемішують ще 2 – 3 хв. Жирну свинину, подрібнений шпик чи грудинку додають, розсипаючи по поверхні в останню чергу й перемішують 2 – 3 хв. Якщо використовують несолений шпик або грудинку, то додають разом кухонну сіль у кількості 2 % до маси несоленої сировини. Під час використання білкових препаратів (гідратовані рослинні або тваринні білки) наприкінці перемішування бажано додати ферментований рис. Аскорбат натрію або аскорбінову кислоту додають також наприкінці процесу перемішування. Загальний час перемішування фаршу 6 – 10 хв до отримання однорідної маси з рівномірно розподіленими по всьому об’єму шматочками подрібненого шпику (грудинки,напівжирної свинини, жиру-сирцю). Температура фаршу не повинна перевищувати 12 – 14 °С.

       Наповнення оболонок фаршем. Для наповнення оболонок фаршем використовують механічні (шнекові, лопатеві) або гідравлічні поршневі шприци. Фарш заповнюється в оболонку під тиском 0,5 – 0,6 МПа для механічних і 1,0 – 1,2 МПа для гідравлічних шприців.У процесі шприцювання має зберігатись якість фаршу, форма та початковий розподіл у ньому шматочків шпику (грудинки та ін.). Діаметр цівки має становити на 10 мм менше за діаметр оболонки. Для виготовлення напівкопчених ковбас використовують натуральні оболонки (черева, круги) або штучні білкові. Батони перев’язують шпагатом або нитками, одночасно маркуючи їх нанесенням в’язки відповідно до технологічної інструкції. Допускається герметизація батонів накладанням металевих скріпок із введенням петлі під скріпку при використанні штучних оболонок з нанесенням на них друкованих позначок (флексодруком, етикеткою та ін.). Батони розміщують на палиці і навішують на рами так, щоб між ними був проміжок для запобігання злипам.

Термічне оброблення напівкопчених ковбас.

Осаджування. Після навішування батонів на рами їх транспортують укамеру осаджування. За температури від 4 до 8 °С ковбаси осаджуються від 4 до 6 год.

Обсмажування. Після осаджування рами з батонами направляють в обсмажувальні камери або термоагрегати з контролем температури, вологості та швидкості руху робочої суміші. Обсмажування здійснюють димоповітряною сумішшю. Дим для копчення отримують при спалюванні деревини листяних порід у димогенераторах або топках. Батони обсмажують за температури від 80 до 100 °С протягом 60 – 80 хв і відносної вологості повітря від 10 до 20 %. Під час обсмажування температура в середині батонів підвищується до 35 °С. Така температура сприяє активізації розвитку мікрофлори та ферментативної діяльності, що істотно впливає на санітарний стан, погіршує забарвлення ковбас та їх органолептичні показники. У зв’язку з цим час між закінченням обсмажування і початком варіння не повинен перевищувати 30 хв.

       Варіння ковбас. Для доведення ковбас до кулінарної готовності, завершення процесів кольоро- та структуроутворення, надання ковбасам певних смакових властивостей їх варять переважно у паро варильних камерах за температури пароповітряної суміші 75 – 85 °С. Тривалість варіння залежить від діаметра батона і становить 40 – 80 хв до досягнення температури в середині батонів (71 ± 1) °С. Ковбаси можможна варити у воді. Перед завантаженням ковбас у котел воду підігрівають до 85 – 90 °С. Варіння здійснюють за температури 75 – 85°С до досягнення температури в центрі батона (70 ± 1) °С.

       Охолодження ковбас. Після варіння батони охолоджують на рамах протягом 2 – 3 год у камерах з температурою не вище ніж 20 °С.

         Копчення ковбас. Охолоджену ковбасу вміщують у коптильні камери і обробляють димоповітряною сумішшю за температури 35 – 50 °С протягом 12 – 24 год. При цьому батони просочуються продуктами згоряння деревини. Склад диму залежить від температури і умов піролізу деревини та ступеня його очищення. Для копчення використовують стаціонарні та універсальні ка- мери і автокоптильні. Стаціонарні камери можуть бути одно- і ба-гатоповерхові. Вони мають топку (як правило, у підвалі під камерою), решітчасту підлогу і камеру підпирання вгорі з витяжною трубою. Камера підпирання має заслінки для рівномірного розпо ділу диму по всьому перерізу камери копчення. Рами розміщують у камерах на підвісних шляхах. Після цього камери герметизують від завантажувального приміщення і дим крізь решітчасту підлогу з топки надходить у камеру. Швидкість проходження диму через камеру регулюють заслінкою у витяжній трубі. Від багатоповерхових коптильних камер автокоптильні відрізняються тим, що вони не мають решітчастих підлог. У процесі копчення ковбасні вироби накопичують продукти неповного згоряння деревини, що входять до складу диму або рідких коптильних препаратів, і втрачають певну кількість води. Смак і пахощі копчених ковбасних виробів пов’язані із накопиченням в їхньому поверхневому шарі летких речовин. Стійкість ковбасних виробів, що зазнають копчення, до впливу мікроорганізмів пов’язана з бактерицидним (що спричинює загибель мікроорганізмів) впливом коптильних речовин, зневодненням продукту і бактеріостатичним (що зумовлює пригнічення життєдіяльності мікроорганізмів) впливом кухонної солі, що міститься в продукті, концентрація якої зростає в результаті зневоднення. На цвілі коптильні речовини діють слабше. Копчення сприяє збільшенню стійкості жиру до окисної дії кисню, оскільки в димі містяться речовини, що мають антиокисну дію, наприклад феноли та їхні похідні. рах, оснащених системами конденсування повітря і припливновитяжної вентиляції. Сушінню піддають ковбаси, призначені для тривалого зберігання. Ковбаси сушать за температури (12 ± 1) °С і відносної вологості повітря (76,5 ± 1,5) % протягом 2 – 3 діб до досягнення масової частки вологи згідно з нормативними документами. Ковбаси, призначені для місцевої реалізації, як правило, охолоджують до температури 8 °С в охолоджувальних камерах протягом 4 – 6 год і реалізують.

ВИРОБНИЦТВО ВАРЕНО-КОПЧЕНИХ КОВБАС

          Сировина для виробництва ковбас. Для виробництва варено-копчених ковбас використовують яловичину, свинину, баранину від дорослих тварин в охолодженому або розмороженому стані, шпик, грудинку свинячу з масовою часткою м’язової тканини не більше ніж 25 %, жир-сирець баранячий, заморожені блоки із знежилованого м’яса (яловичини, свинини, баранини), спеції, кухонну сіль, нітрит натрію, натуральну або штучну білкову оболонку, шпагат, металеві скоби. Не допускається виготовляти ковбаси із м’яса, замороженого більше ніж один раз, м’яса, що змінило колір поверхні, свинини, що зберігалась у замороженому стані понад 3 місяці, яловичини замороженої, яка зберігалася понад 6 місяців, шпику з пожовтінням.

         Підготування сировини. Сировину для виробництва варено-копчених ковбас підготовляють так само, як і сировину для виробництва напівкопчених ковбас, але м’ясо подрібнюють лише на вовчку з діаметром отворів 16 – 26 мм або на шматки масою до 1 кг.

                      Варено-копчені ковбаси виготовляють двома способами.

         Перший спосіб виробництва варено-копчених ковбас. Знежиловану яловичину, свинину і баранину подрібнюють на шматки масою до 1 кг або на вовчку з діаметром отворів у вихідній решітці 16 – 26 мм. Після цього до 100 кг сировини додають 3 кг кухонної солі та 10 г нітриту натрію у вигляді 2,5%-го розчину і перемішують у мішалці протягом 3 – 5 хв. Посолену сировину в шматках витримують у засолювальних камерах упродовж 2 – 4 діб, а у вигляді шроту —1 – 2 доби за температури 0 – 4 °С.

         Приготування фаршу. Після витримування в розсолі яловичину, нежирну свинину, баранину подрібнюють на вовчках з діаметром отворів у вихідній решітці 2 – 3 мм, напівжирну свинину — не більше ніж 9 мм, жирну — не більш як 4 мм. Подрібнену сировину перемішують у мішалці 3 – 5 хв разом з іншими компонентами фаршу відповідно до рецептури. Потім додають невеликими порціями подрібнену на шматочки потрібного розміру напівжирну та жирну свинину і перемішують ще 2 хв. В останню чергу посипають на поверхні фаршу подрібнену грудинку, шпик або жир-сирець і перемішують масу ще 3 хв до рівномірного розподілення шматочків по всьому об’єму фаршу, що перемішується.

           Шпик і грудинку подрібнюють на шпигорізці, попередньо підморозивши  їх до температури –2…–3 °С. Якщо шпик і грудинку не солили перед подрібненням, то разом зі шпиком до фаршу додають 3 % кухонної солі до маси несоленої грудинки або шпику. Перемішування фаршу продовжують до отримання в’язкого фаршу з рівномірно розподіленими в ньому складовими. Загальна тривалість перемішування 10 – 15 хв.

          Наповнення оболонок фаршем. Для виготовлення варено-копчених ковбас використовують натуральнукишкову оболонку(яловичі пікала і круги № 1 – 5, баранячі синюги та гузенки) або штучну білкову оболонку («Білкозин», «Натурин» та ін.). Натуральні солені оболонки відокремлюють від солі, промиваю чи у холодній проточній воді протягом 10 – 15 хв, а потім замочують протягом 2 год у теплій воді (30 °С). Усі кишки розрізають на частини завдовжки 40 – 50 см. Один кінець на відстані 2,0 – 2,5 см від краю перев’язують шпагатом двома затяжними вузлами. Штучні оболонки замочують у холодній воді протягом 10 хв пе ред шприцюванням. Підготовлені оболонки щільно наповнюють фаршем з використанням гідравлічних поршневих шприців. Тиск фаршу при наповненні 0,7 – 0,8 МПа. Наповнені батони ущільнюють з відкритого кінця вручну і перев’язують шпагатом. Одночасно при перев’язуванні батони маркують в’язкою згідно з технологічною інструкцією. Довжина батонів не повинна бути меншою за 15 см. Під час використання штучних білкових оболонок герметизацію батонів можна здійснювати накладанням металевих скобок з введенням петлі під металеву скобку. Батони надівають на палиці, навішують на рами і направляють у камери осаджування. Батони з фаршем варено-копчених ковбас осаджують протягом 1 – 2 діб за температури 4 – 8 °С.

            Термічне оброблення батонів. Батони варено-копчених ковбас термічно обробляють двома способами. За першим способом термооброблення після осаджування ковбасу коптять димоповітряною сумішшю, яку отримують під час спалювання деревини (тирси) твердих листяних порід. Копчення здійснюють за температури (75 ± 5) °С протягом 1 – 2 год (залежно від діаметра батонів). Після копчення батони варять паро повітряною сумішшю в пароварильних (універсальних) камерах при (74 ± 1) °С протягом 45 – 90 хв. Варити батони за вищої температури не можна, оскільки структура ковбас стає пухкою. Готовність ковбас визначають за температурою в середині батонів (71 ± 1) °С.Після варіння ковбасу охолоджують протягом 5 – 7 год за температури не вище ніж 20 °С. Охолоджену ковбасу коптять вдруге впродовж 24 год за температури 40 – 45 °С або 48 год при 32 – 35 °С. Після вторинного копчення ковбасу сушать протягом 3 – 7 діб у сушильних камерах за температури 10 – 12 °С і відносної вологості повітря 74 – 78 % до досягнення щільної консистенції та необхідного вмісту вологи згідно з технічними умовами або стандартами. За другим способом термооброблення ковбасу після осаджування варять у пароварильній камері за температури (74 ± 1) °С протягом 45 – 90 хв (залежно від діаметра батонів). Після варіння ковбаси охолоджують за температури 20 °С протягом 2 – 3 год. Охолоджені батони коптять упродовж 2 діб за температури 40 –50 °С. Після копчення ковбаси сушать протягом 2 – 3 діб за температури 10 – 12 °С і відносної вологості повітря 74 – 78 %.

ВИРОБНИЦТВО СИРОКОПЧЕНИХ КОВБАС

           Якість сировини. Для виробництва сирокопчених ковбас використовують яловичину в охолодженому або розмороженому стані, шпик хребтовий, грудинку свинячу з масовою часткою м’язової тканини не більше ніж 25 %, жир-сирець яловичий підшкірний. Кращою сировиною є м’ясо від переднього та заднього окостів биків віком 5 – 7 років і свинина від тварин віком 1 – 2 роки. Охоло- джене м’ясо можна витримувати не більш як 2 – 3 доби, заморожену свинину зберігати не більше ніж 3 місяці, а заморожену яловичину — не більш як 6 місяців. Якщо в рецептурі ковбаси пе-редбачено понад 50 % свинини, то її використовують лише в охолодженому стані. Не допускається використовувати пожовтілий шпик та м’ясо, що змінило колір на поверхні.

         Підготовка сировини. Сировину для сирокопчених ковбас підготовляють так само, як і для напівкопчених та варено-копчених. Під час жилування м’ясо розрізають на шматки масою від 300 до 600 г, шпик хребтовий — на смуги 15 × 30 см, грудинку  на шматки масою 300 – 400 г. Сирокопчені ковбаси виготовляють двома способами .   

         Перший спосіб виробництва сирокопчених ковбас

              Засолювання сировини. Знежиловану яловичину і баранину в шматках від 300 до 600 г засолюють, додаючи до 100 кг м’яса 3,5 кг кухонної солі. Для рівномірного розподілення солі по всьому об’єму м’ясо в шматках перемішують з сіллю протягом 3 – 4 хв. Посолене м’ясо витримують у камерах за температури 2 – 4 ºС протягом 5 – 7 діб. Для кращого зневоднення м’яса інколи використовують ємкості, які забезпечують стікання розсолу. Під час соління в м’ясі відбуваються складні фізичні та біохімічні процеси, які сприяють розвитку молочнокислої мікрофлори, частковому гідролізу білків, підвищенню в’язкості фаршу і утворенню необхідної консистенції готового продукту.

         Приготування фаршу. Витримане в розсолі м’ясо подрібнюють на вовчках з діаметром отворів у вихідній решітці 2 – 3 мм. Для деяких ковбас напівжирну свинину подрібнюють на решітці з діаметром отворів не більше ніж 6 мм. Жир-сирець, грудинку і шпик подрібнюють на шпигорізках, у кутері або іншому обладнанні, що забезпечує потрібний ступінь подрібнення та форму подрібнених часточок. Подрібнену сировину змішують у мішалці зі спеціями. Спочатку завантажують яловичину (баранину) і нежирну свинину і перемішують 5 – 7 хв. Під час перемішування додають 10 г нітриту натрію у вигляді 5%-го розчину, спеції, виноматеріали (коньяк або мадеру), якщо вони передбачені рецептурою. Потім послідовно додають подрібнену належним чином напівжирну і жирну свинину, грудинку, шпик, жир-сирець і продовжують перемішувати ще 3 хв.__ При використанні несоленої грудинки, шпику, жиру-сирцю одночасно додають кухонну сіль з розрахунку 3,5 % до маси несоленої сировини, продовжують перемішування до отримання в’язкої маси з рівномірним розподіленням компонентів по всьому об’єму. Загальна тривалість перемішування 8 – 10 хв. Після завершення перемішування фарш розкладають у тазки шаром до 25 см і витримують 24 год в охолодженому приміщенні за температури 0 – 4 ºС для дозрівання.

          Підготовка ковбасних оболонок. Під час виготовлення сирокопчених ковбас використовують натуральні ковбасні оболонки (яловичі круги, пікала, черева, свинячі черева), штучну білкову оболонку типу «Кутизин», «Натурин», «Коларин» та ін., що мають дозвіл Міністерства охорони здоров’я України для використання.

          Натуральні оболонки в соленому стані підготовляють так само, як і для варено-копчених ковбас. Після цього для видалення надлишкової вологи їх підвішують в охолодженому приміщенні на  12 – 24 год. Штучні білкові оболонки замочують у воді температурою (20 ± 5) ºС за 20 – 30 хв до використання. Вимочування доцільно здійснювати у 10%-му розчині кухонної солі. Оболонку «Коларин» замочують протягом 1 – 2 хв за температури 20 – 25 ºС улишають на столі для розм’якшення на 10 – 15 хв. Оболонку можна замочувати протягом 30 – 60 хв за температури 5 – 10 ºС у насиченому розчині кухонної солі. При використанні рідкого диму типу «Суперсмок 130» рекомендується змочувати кишкову оболонку протягом 20 хв у 15 – 20%-му розчині рідкого диму. Це забезпечує колір і аромат копчення.  Для пригнічення розвитку мікрофлори грибного походження (плісені та ін.) на оболонці до розчину інколи додають сорбінову кислоту. Порівняно з використанням натуральних оболонок штучні білкові оболонки мають певні переваги:

􀂌 зберігають стабільність калібру під час зберігання й оброблення;

􀂌 оптимально підходять для копчення;

􀂌 зручне використання оболонки;

􀂌 можливість нанесення друку на оболонку;

􀂌 колаген є баластною речовиною і сприяє очищенню кишок та виведенню токсичних речовин.

         Заповнення оболонок фаршем. Після вторинного добового витримування фаршу ним заповнюють оболонки. Фарш сирокопчених ковбас має велику в’язкість, тому його шприцюють переважно з використанням гідравлічних поршневих шприців під тиском 1,3 – 1,5 МПа. Оболонку слід наповнювати щільно. Перед в’язанням батони ретельно ущільнюють з вільного кінця перед зав’язуванням. Недостатнє ущільнення є основною причиною появи зморшок на поверхні батонів. При в’язанні батонів одночасно із герметизацією здійснюють маркування продукції нанесенням поздовжніх і поперечних перев’язувань шпагатом (нитками) відповідно до технологічних інструкцій. За наявності обладнання для накладання кліпсів (скріпок) батони у білкових оболонках, що дають змогу здійснювати кліпсування, герметизуються металевими скріпками із заведенням петлі для навішування батонів на палиці.

           Осаджування. Перев’язані батони надягають на палиці, на відстані не менш як 10 см один від одного. Палиці навішують на рами на відстані не менше ніж 10 см одна від одної і батони піддають осаджуванню в спеціальних камерах протягом 5 – 7 діб за температури 2 – 4 ºС, відносної вологості повітря (87 ± 3) % і швидкості повіт-ря 0,1 м/с. Під час осаджування фарш ущільнюється в батонах, оболонка підсушується, у фарші відбуваються складні фізико-хімічні й біохімічні процеси. Туристичні ковбаски і суджук осаджують протягом 3 – 4 діб. Потім їх підсушують на вішалах у сушарці 2 – 3 доби і пресують 2 – 3 доби за температури 2 – 4 ºС.

           Копчення. Після осаджування батони коптять димоповітряною сумішшю впродовж 3 – 4 діб за температури 18 – 22 ºС. Підчас копчення для генерації диму використовують тирсу від деревини твердих листяних порід (дуб, бух, вільха). Генерацію диму здійснюють у димогенераторах. Батони коптять у коптильних камерах з регулюванням параметрів диму (температура, густина, природна вологість (77 ± 3) %, швидкість диму 0,2 – 0,5 м/с), щоб запобігти псуванню фаршу й утворенню закалу — ущільненню поверхневого шару.

          Сушіння і визрівання ковбас. Ковбаси сушать з метою видалення частини вологи й регулювання мікробіологічних і ферментативних процесів під час сушіння.  Унаслідок їх протеолітичної дії в результаті біохімічних процесів первинна структура фаршу руйнується і накопичуються продукти гідролізу білка і жирів, які надають ковбасам смаку й аромату. Отже, на першій стадії сушіння відбуваються (продовжуються) складні біохімічні процеси, пов’язані з руйнуванням первинної структури м’яса і кольороутворенням. На наступній стадії сушіння утворюється вторинна структура та накопичуються речовини, які впливають на формування смакоароматичних властивостей готового продукту. Для надання ферментативним та мікробіологічним процесам потрібного напряму під час сушіння слід регулювати температуру і вологість повітря, а також швидкість його руху. З урахуванням впливу основних параметрів робочого середовища і зміни фізико-хімічного стану продукту сирокопчені ковбаси сушать за дві стадії: спочатку протягом 5 – 7 діб у сушарках за температури 11 – 15 °С, відносної вологості повітря 79 – 85 % і швидкості його руху 0,1 м/с, а потім протягом 20 – 23 діб за температури 10 – 12 °С, відносної вологості повітря 75 – 78 % і швидкості його руху 0,05 – 0,1 м/с. Ковбаси сушать у спеціальних сушарках. Палиці з батонами розвішують на вішалах. Сучасні сушильні камери оснащені сис-темою трубопроводів припливно-витяжної вентиляції, системою кондиціювання повітря та бактерицидними лампами. Забезпечення достатньої циркуляції кондиційованого повітря запобігає утворенню плісняви на поверхні батонів, стінках, підлозі і стелі камер дозрівання. За недостатньо активної циркуляції повітря та при густому навішуванні ковбас на вішалах у готовому продукті виникає затхлий присмак. Низька температура сушіння і висока вологість під час двання ковбас можуть спричинити брак у забарвленні ковбас. Загальна тривалість дозрівання ковбас 25 – 30 діб, суджука — 10 – 15 діб. Масова частка вологи в сирокопчених ковбасах — 25 – 35 %.